Sebagai pembekal mesin pelarik CNC, memastikan kemasan permukaan bahagian yang dimesin oleh mesin ini merupakan topik yang telah kami teliti secara meluas. Kemasan permukaan bahagian yang dimesin bukan hanya mengenai estetika; ia mempunyai kesan yang ketara ke atas kefungsian, ketahanan dan prestasi bahagian tersebut. Dalam blog ini, saya akan berkongsi beberapa strategi dan pertimbangan utama untuk mencapai kemasan permukaan yang sangat baik apabila menggunakan mesin pelarik CNC kami.
Memahami Asas Penamat Permukaan
Sebelum kita beralih ke teknik, adalah penting untuk memahami maksud kemasan permukaan. Kemasan permukaan merujuk kepada tekstur permukaan yang ditentukan oleh tiga ciri: kekasaran, bergelombang, dan lay. Kekasaran ialah ketidakteraturan halus pada permukaan, kegelombang ialah sisihan jarak yang lebih luas, dan lay ialah arah corak permukaan yang dominan. Kemasan permukaan yang baik biasanya bermaksud kekasaran yang lebih rendah dan kegelombang dan lay yang dikawal dengan baik.
Pemilihan dan Penyelenggaraan Mesin
Langkah pertama dalam memastikan kemasan permukaan yang baik bermula dengan memilih pelarik CNC yang betul. Syarikat kami menawarkan rangkaian mesin berkualiti tinggi, sepertiMesin Larik Cnc Mendatar,Pelarik CNC 6 8 dengan Pengawal FANUC, danPelarik Cnc Spindle Ganda. Mesin ini direka bentuk dengan mengambil kira ketepatan dan kestabilan, yang penting untuk mencapai kemasan permukaan yang baik.
Penyelenggaraan tetap mesin pelarik CNC juga penting. Mesin yang diselenggara dengan baik memastikan prestasi yang konsisten. Periksa gelendong untuk penjajaran dan kehabisan yang betul. Gelendong yang tidak sejajar boleh menyebabkan pemotongan tidak sekata dan mengakibatkan kemasan permukaan yang buruk. Pastikan pemandu linear bersih dan dilincirkan untuk memastikan pergerakan lancar alat pemotong. Periksa dan gantikan bahagian yang haus seperti tali pinggang, galas dan alat pemotong secara kerap.
Pemilihan Alat Pemotong
Pilihan alat pemotong mempunyai kesan yang mendalam pada kemasan permukaan. Bahan dan geometri alat pemotong yang berbeza sesuai untuk aplikasi yang berbeza. Sebagai contoh, alat pemotong karbida terkenal dengan kekerasan yang tinggi dan rintangan haus, menjadikannya sesuai untuk pemesinan bahan keras. Alat pemotong seramik boleh beroperasi pada kelajuan pemotongan tinggi dan sesuai untuk operasi kemasan.
Geometri alat pemotong, termasuk sudut rake, sudut kelegaan, dan jejari hidung, juga mempengaruhi kemasan permukaan. Jejari hidung yang lebih besar biasanya menghasilkan kemasan permukaan yang lebih licin kerana ia mengurangkan ketinggian kerang antara laluan alat bersebelahan. Walau bagaimanapun, jejari hidung yang sangat besar boleh menyebabkan perbualan, jadi penting untuk mencari keseimbangan yang betul.
Pengoptimuman Parameter Pemotongan
Mengoptimumkan parameter pemotongan adalah salah satu cara yang paling berkesan untuk meningkatkan kemasan permukaan. Tiga parameter pemotongan utama ialah kelajuan pemotongan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan.
- Kelajuan Pemotongan: Meningkatkan kelajuan pemotongan boleh meningkatkan kemasan permukaan dalam banyak kes. Kelajuan pemotongan yang lebih tinggi mengurangkan pembentukan tepi terbina pada alat pemotong, yang boleh menyebabkan kemasan permukaan yang buruk. Walau bagaimanapun, terdapat had untuk berapa tinggi kelajuan pemotongan boleh ditingkatkan, kerana kelajuan pemotongan yang berlebihan boleh menyebabkan kehausan dan kerosakan alat.
- Kadar Suapan: Kadar suapan yang lebih rendah biasanya menghasilkan kemasan permukaan yang lebih baik. Apabila kadar suapan terlalu tinggi, alat mungkin meninggalkan rabung yang lebih besar di permukaan bahagian tersebut. Walau bagaimanapun, kadar suapan yang sangat rendah boleh meningkatkan masa pemesinan dan mengurangkan produktiviti. Oleh itu, adalah perlu untuk mencari kadar suapan yang optimum berdasarkan bahan yang dimesin dan kemasan permukaan yang dikehendaki.
- Kedalaman Potong: Kedalaman potongan yang lebih kecil biasanya lebih baik untuk mencapai kemasan permukaan yang baik. Kedalaman pemotongan yang besar boleh menyebabkan lebih banyak getaran dan tekanan pada alat pemotong dan bahan kerja, yang membawa kepada permukaan yang lebih kasar. Walau bagaimanapun, berbilang hantaran dengan kedalaman pemotongan yang kecil mungkin diperlukan, yang akan meningkatkan masa pemesinan.
Bahan Bahan Kerja dan Lekapan
Sifat bahan bahan kerja juga boleh menjejaskan kemasan permukaan. Sesetengah bahan, seperti aluminium, agak mudah untuk dimesin dan boleh mencapai kemasan permukaan yang baik. Lain-lain, seperti besi tuang, mungkin mempunyai kemasukan atau tompok keras yang boleh menyebabkan masalah semasa pemesinan. Memahami sifat bahan dan melaraskan parameter pemotongan dengan sewajarnya adalah penting.
Lekapan bahan kerja yang betul juga penting. Jika bahan kerja tidak dipegang dengan selamat, ia boleh bergerak atau bergetar semasa pemesinan, mengakibatkan kemasan permukaan yang buruk. Gunakan ragum, chuck atau lekapan tersuai berkualiti tinggi untuk memastikan bahan kerja dipasang dengan kukuh. Pastikan daya pengapit diagihkan sama rata untuk mengelakkan herotan bahan kerja.
Penyejuk dan Pelinciran
Penyejuk dan pelinciran memainkan peranan penting dalam mencapai kemasan permukaan yang baik. Bahan penyejuk membantu mengurangkan suhu di zon pemotongan, yang boleh menghalang kehausan alat dan memperbaiki kemasan permukaan. Ia juga membuang serpihan dari kawasan pemotongan, menghalangnya daripada menggaru permukaan bahan kerja.
Terdapat pelbagai jenis penyejuk yang tersedia, seperti penyejuk berasaskan air, penyejuk berasaskan minyak dan penyejuk sintetik. Pilihan penyejuk bergantung pada bahan yang dimesin dan operasi pemesinan. Sebagai contoh, penyejuk berasaskan air biasanya digunakan untuk operasi pemesinan am, manakala penyejuk berasaskan minyak lebih sesuai untuk pemotongan tugas berat.
Pelinciran juga boleh mengurangkan geseran antara alat pemotong dan bahan kerja, yang membantu meningkatkan kemasan permukaan. Sesetengah alat pemotong datang dengan ciri pelinciran terbina dalam, atau pelincir luaran boleh digunakan.
Pengurusan Cip
Pengurusan cip yang berkesan adalah penting untuk memastikan kemasan permukaan yang baik. Cip boleh mencalarkan permukaan bahan kerja jika ia tidak dikeluarkan dengan betul. Gunakan pemecah cip pada alat pemotong untuk mengawal bentuk dan saiz cip. Pemecah cip yang baik boleh memecahkan cip menjadi kepingan kecil yang boleh diurus yang lebih mudah untuk dikeluarkan.
Sistem penyejuk hendaklah direka bentuk untuk membuang cip dengan berkesan dari kawasan pemotongan. Pastikan kadar aliran dan tekanan penyejuk mencukupi untuk membawa cip keluar dari zon pemesinan.
Kawalan Kualiti dan Pemeriksaan
Melaksanakan kawalan kualiti dan proses pemeriksaan yang ketat adalah langkah terakhir dalam memastikan kemasan permukaan bahagian mesin. Gunakan alat pengukur ketepatan seperti profilometer permukaan untuk mengukur kekasaran permukaan. Selalu periksa bahagian semasa dan selepas pemesinan untuk mengesan sebarang masalah kemasan permukaan lebih awal.
Jika sebarang masalah dikesan, analisa punca dan buat pelarasan yang diperlukan pada proses pemesinan, seperti menukar parameter pemotongan, menggantikan alat pemotong, atau menambah baik lekapan.
Kesimpulan
Memastikan kemasan permukaan bahagian yang dimesin oleh mesin pelarik CNC memerlukan pendekatan menyeluruh yang melibatkan pemilihan mesin, pilihan alat pemotong, pengoptimuman parameter, pengendalian bahan kerja, penggunaan penyejuk, pengurusan cip dan kawalan kualiti. Sebagai pembekal mesin pelarik CNC, kami komited untuk menyediakan pelanggan kami mesin berkualiti tinggi dan sokongan teknikal untuk membantu mereka mencapai kemasan permukaan yang cemerlang dalam operasi pemesinan mereka.
Jika anda berminat dengan mesin pelarik CNC kami atau memerlukan maklumat lanjut tentang cara menambah baik kemasan permukaan bahagian mesin anda, sila hubungi kami untuk perbincangan perolehan. Kami berharap dapat bekerjasama dengan anda untuk memenuhi keperluan pemesinan anda.
Rujukan
- ASME B46.1 - 2009, Tekstur Permukaan (Kekasaran Permukaan, Bergelombang dan Lay)
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2009). Kejuruteraan dan Teknologi Pembuatan. Pearson Prentice Hall.
- Trent, EM, & Wright, PK (2000). Memotong Logam. Butterworth - Heinemann.
