1. Datum
Semua bahagian terdiri daripada beberapa permukaan, dan terdapat dimensi tertentu dan keperluan kedudukan relatif antara permukaan. Keperluan kedudukan relatif di antara permukaan bahagian termasuk dua aspek: ketepatan dimensi jarak antara permukaan dan ketepatan kedudukan relatif (seperti keseimbangan, paralelisme, menegak dan larian bulat, dan lain -lain). Kajian hubungan kedudukan relatif antara permukaan bahagian tidak boleh dipisahkan dari datum. Tanpa datum yang jelas, kedudukan permukaan bahagian tidak dapat ditentukan. Secara umum, datum adalah titik, garis, dan permukaan pada bahagian yang digunakan untuk menentukan kedudukan titik, garis, dan permukaan lain. Datums boleh dibahagikan kepada dua kategori: reka bentuk datum dan proses datum mengikut fungsi yang berbeza.
1. Reka bentuk datum
Datum yang digunakan untuk menentukan titik, garisan, dan permukaan lain di bahagian lukisan dipanggil datum reka bentuk. Untuk piston, datum reka bentuk merujuk kepada garis tengah omboh dan garis tengah lubang pin.
2. Proses datum
Datum yang digunakan oleh bahagian semasa pemprosesan dan pemasangan dipanggil Datum Proses. Menurut kegunaan yang berbeza, data data dibahagikan kepada datum kedudukan, datum pengukuran dan datum pemasangan.
1) Posisi Datum: Datum yang digunakan untuk membuat bahan kerja menduduki kedudukan yang betul dalam alat mesin atau perlawanan semasa pemprosesan dipanggil datum kedudukan. Mengikut unsur -unsur kedudukan yang berbeza, yang paling biasa digunakan adalah dua kategori berikut:
Kedudukan Pusat Automatik: Seperti Tiga - Posisi Jaw Chuck.
Kedudukan Posisi Lengan: Elemen kedudukan dibuat ke dalam lengan kedudukan, seperti kedudukan plat berhenti.
Lain -lain termasuk kedudukan dalam bingkai berbentuk v -, kedudukan dalam lubang separuh bulatan, dll.
2) Pengukuran datum: datum yang digunakan untuk mengukur saiz dan kedudukan permukaan yang diproses semasa pemeriksaan bahagian dipanggil datum pengukuran.
3) Datum Perhimpunan: Datum yang digunakan untuk menentukan kedudukan bahagian dalam komponen atau produk semasa pemasangan dipanggil datum pemasangan.
2. Kaedah pemasangan bahan kerja
Untuk mesin permukaan yang memenuhi keperluan teknikal yang ditentukan pada bahagian tertentu bahan kerja, bahan kerja mesti menduduki kedudukan yang betul berbanding dengan alat pada alat mesin sebelum pemesinan. Proses ini biasanya dipanggil "kedudukan" bahan kerja. Selepas bahan kerja diposisikan, disebabkan oleh kesan daya pemotongan, graviti, dan lain -lain. Semasa pemprosesan, mekanisme tertentu harus digunakan untuk "mengikat" bahan kerja supaya kedudukannya yang ditentukan tetap tidak berubah. Proses membuat bahan kerja menduduki kedudukan yang betul pada alat mesin dan mengepung bahan kerja dipanggil "pemasangan".
Kualiti pemasangan bahan kerja adalah isu penting dalam pemprosesan mekanikal. Ia bukan sahaja memberi kesan langsung kepada ketepatan pemprosesan, kelajuan dan kestabilan pemasangan bahan kerja, tetapi juga mempengaruhi tahap produktiviti. Untuk memastikan ketepatan kedudukan relatif antara permukaan pemprosesan dan datum reka bentuknya, datum reka bentuk permukaan pemprosesan harus menduduki kedudukan yang betul berbanding dengan alat mesin apabila bahan kerja dipasang. Sebagai contoh, dalam proses halus mengubah alur cincin, untuk memastikan keperluan runout bulat diameter bawah alur cincin dan paksi skirt, bahan kerja mesti dipasang supaya datum reka bentuknya bertepatan dengan paksi alat mesin spindle.
Terdapat pelbagai kaedah pemasangan apabila memproses bahagian pada pelbagai alat mesin. Kaedah pemasangan boleh diringkaskan kepada tiga jenis: kaedah penjajaran langsung, kaedah penjajaran garis dan kaedah pemasangan perlawanan.
1) Kaedah penjajaran langsung Apabila kaedah ini digunakan, kedudukan yang betul bahawa bahan kerja harus menduduki alat mesin diperoleh melalui satu siri percubaan. Kaedah khusus adalah untuk memasang bahan kerja secara langsung pada alat mesin, gunakan penunjuk dail atau jarum pada plat jarum untuk membetulkan kedudukan yang betul dari bahan kerja yang betul, dan menentukur semasa memeriksa sehingga memenuhi keperluan.
Ketepatan kedudukan dan kelajuan kaedah penjajaran langsung bergantung kepada ketepatan penjajaran, kaedah penjajaran, alat penjajaran dan tahap teknikal pekerja. Kelemahannya adalah bahawa ia memerlukan banyak masa, mempunyai produktiviti yang rendah, dan mesti dikendalikan berdasarkan pengalaman, dan mempunyai keperluan yang tinggi untuk kemahiran pekerja, jadi ia hanya digunakan dalam satu - sekeping dan pengeluaran batch kecil -. Sebagai contoh, penjajaran yang bergantung pada meniru bentuk milik kaedah penjajaran langsung.
2) Kaedah penjajaran penandaan Kaedah ini adalah kaedah menggunakan jarum penandaan pada alat mesin untuk menyelaraskan bahan kerja mengikut garis yang ditarik pada produk kosong atau separuh - untuk menjadikannya mendapat kedudukan yang betul. Jelas sekali, kaedah ini memerlukan proses penandaan tambahan. Garis yang ditarik itu sendiri mempunyai lebar tertentu, dan terdapat ralat menandakan apabila menandakan, dan terdapat juga ralat pemerhatian ketika membetulkan kedudukan bahan kerja. Oleh itu, kaedah ini kebanyakannya digunakan untuk pemprosesan kasar dengan kelompok pengeluaran kecil, ketepatan kosong yang rendah, dan bahan kerja besar yang tidak sesuai untuk penggunaan lekapan. Sebagai contoh, penentuan kedudukan lubang pin dua - produk strok adalah menggunakan kaedah penandaan kepala pemisah untuk penjajaran.
3) Gunakan kaedah pemasangan perlawanan: Peralatan proses yang digunakan untuk mengikat bahan kerja supaya ia menduduki kedudukan yang betul dipanggil perlawanan alat mesin. Perlawanan adalah peranti tambahan alat mesin. Kedudukannya relatif terhadap alat pada alat mesin telah pra - diselaraskan sebelum bahan kerja dipasang. Oleh itu, apabila memproses sekumpulan bahan kerja, tidak perlu menyelaraskan dan meletakkannya satu demi satu, dan keperluan teknikal pemprosesan dapat dijamin. Ia adalah kedua -dua buruh - penjimatan dan masalah - percuma. Ia adalah kaedah kedudukan yang cekap dan digunakan secara meluas dalam batch dan pengeluaran besar -besaran. Pemprosesan omboh semasa kami menggunakan kaedah pemasangan perlawanan.
①. Selepas bahan kerja diposisikan, operasi menjaga kedudukan kedudukan tidak berubah semasa pemprosesan dipanggil pengapit. Peranti dalam perlawanan yang menyimpan kedudukan kedudukan tidak berubah semasa pemprosesan dipanggil peranti pengapit.
②. Peranti pengapit harus memenuhi syarat -syarat berikut: Apabila mengikat, kedudukan bahan kerja tidak boleh dimusnahkan; Selepas mengikat, kedudukan bahan kerja tidak boleh berubah semasa pemprosesan, dan pengapit harus tepat, selamat dan boleh dipercayai; Tindakan pengapit adalah cepat, operasi itu mudah dan buruh - penjimatan; Strukturnya mudah dan mudah dikeluarkan.
③. Langkah berjaga -jaga apabila mengikat: Daya pengapit harus sesuai. Terlalu banyak akan menyebabkan bahan kerja berubah, dan terlalu sedikit akan menyebabkan bahan kerja bergerak semasa pemprosesan dan memusnahkan kedudukan bahan kerja.
3. Pengetahuan asas pemotongan logam
1. Mengubah gerakan dan permukaan terbentuk
Pergerakan beralih: Dalam proses pemotongan, untuk mengeluarkan logam yang berlebihan, bahan kerja dan alat itu mesti membuat gerakan pemotongan relatif. Gerakan menggunakan alat putaran untuk menghilangkan logam berlebihan pada bahan kerja pada pelarik dipanggil gerakan bertukar, yang boleh dibahagikan kepada gerakan utama dan gerakan suapan.
Gerakan utama: Gerakan secara langsung mengeluarkan lapisan pemotongan pada bahan kerja dan menukarnya ke dalam cip, dengan itu membentuk permukaan baru bahan kerja, dipanggil gerakan utama. Semasa memotong, gerakan putaran bahan kerja adalah gerakan utama. Biasanya, kelajuan gerakan utama lebih tinggi dan kuasa pemotongan yang digunakan lebih besar.
Gerakan suapan: Gerakan yang terus meletakkan lapisan pemotongan baru ke dalam pemotongan. Gerakan makanan adalah gerakan di sepanjang permukaan bahan kerja yang akan dibentuk, yang boleh menjadi gerakan berterusan atau gerakan sekejap. Sebagai contoh, gerakan alat putaran pada pelarik mendatar adalah gerakan berterusan, dan gerakan suapan bahan kerja pada pelan adalah gerakan sekejap.
Permukaan yang terbentuk pada bahan kerja: Semasa proses pemotongan, bahan kerja membentuk permukaan machined, permukaan machined, dan permukaan yang akan dimesin. Permukaan machined merujuk kepada permukaan baru yang dibentuk dengan mematikan logam yang berlebihan. Permukaan yang dimesin merujuk kepada permukaan di mana lapisan logam akan dipotong. Permukaan pemesinan merujuk kepada permukaan bahawa canggih alat putaran beralih.
2. Tiga elemen parameter pemotongan merujuk kepada pemotongan kedalaman, kadar suapan dan kelajuan pemotongan.
1) Kedalaman pemotongan: AP=(dw - dm) / 2 (mm) dw=diameter kerja yang tidak dimanfaatkan dm=diameter kerja machined, dan kedalaman pemotongan adalah apa yang kita panggil pemotongan.
Pemilihan kedalaman pemotongan: Kedalaman pemotongan p harus ditentukan mengikut elaun pemesinan. Semasa pemesinan kasar, selain meninggalkan elaun untuk penamat, semua elaun pemesinan kasar harus dikeluarkan dalam satu lulus sebanyak mungkin. Ini bukan sahaja boleh menjadikan produk pemotongan kedalaman, kadar suapan ƒ, dan kelajuan pemotongan v yang besar sambil memastikan ketahanan tertentu, tetapi juga mengurangkan jumlah pas. Dalam kes elaun pemesinan yang berlebihan, ketegaran sistem proses yang tidak mencukupi, atau kekuatan bilah yang tidak mencukupi, lulus harus dibahagikan kepada dua atau lebih pas. Pada masa ini, kedalaman pemotongan pas pertama harus lebih besar, yang dapat menyumbang 2/3 hingga 3/4 dari jumlah elaun; dan kedalaman pemotongan lulus kedua harus lebih kecil, sehingga proses penamat dapat memperoleh nilai parameter kekasaran permukaan yang lebih kecil dan ketepatan pemesinan yang lebih tinggi.
Apabila memotong casting, pemalsuan atau keluli tahan karat dengan permukaan yang keras, kedalaman pemotongan harus melebihi kekerasan atau lapisan keras untuk mengelakkan memotong pinggir canggih pada lapisan yang keras.
2) Pemilihan kadar suapan: anjakan relatif bahan kerja dan alat dalam arah gerakan suapan untuk setiap putaran atau balasan semula bahan kerja atau alat, dalam mm. Selepas kedalaman pemotongan dipilih, kadar suapan yang lebih besar harus dipilih sebanyak mungkin. Pemilihan nilai yang munasabah dari kadar suapan harus memastikan bahawa alat mesin dan alat itu tidak rosak disebabkan oleh daya pemotongan yang berlebihan, pesongan bahan kerja yang disebabkan oleh daya pemotongan tidak melebihi nilai yang dibenarkan oleh ketepatan bahan kerja, dan nilai parameter kekasaran permukaan tidak terlalu besar. Semasa pemesinan kasar, faktor pembatas utama kadar suapan adalah daya pemotongan, manakala semasa penamat dan penamat separuh -, faktor pembatas utama kadar suapan adalah kekasaran permukaan.
3) Pemilihan kelajuan pemotongan: Semasa pemotongan, kelajuan seketika titik pada canggih alat relatif ke permukaan yang akan dimesin dalam arah gerakan utama, dalam m/min. Apabila kedalaman pemotongan p dan kadar suapan ƒ dipilih, kelajuan pemotongan maksimum dipilih atas dasar ini. Arah pembangunan pemprosesan pemotongan adalah tinggi - pemprosesan pemotongan kelajuan.
Iv. Konsep mekanikal kekasaran
Dalam mekanik, kekasaran merujuk kepada ciri -ciri bentuk geometri mikroskopik yang terdiri daripada jarak kecil dan puncak dan lembah pada permukaan machined. Ia adalah salah satu isu dalam penyelidikan interchangeability. Kekasaran permukaan biasanya dibentuk oleh kaedah pemprosesan yang digunakan dan faktor -faktor lain, seperti geseran antara alat dan permukaan bahagian semasa pemprosesan, ubah bentuk plastik logam permukaan semasa pemisahan cip, dan getaran frekuensi tinggi - dalam sistem proses. Oleh kerana perbezaan dalam kaedah pemprosesan dan bahan bahan kerja, kedalaman, ketumpatan, bentuk dan tekstur tanda yang ditinggalkan di permukaan machined adalah berbeza. Kekasaran permukaan berkait rapat dengan sifat yang sepadan, rintangan haus, kekuatan keletihan, kekakuan hubungan, getaran dan bunyi bahagian mekanikal, dan mempunyai kesan penting terhadap hayat perkhidmatan dan kebolehpercayaan produk mekanikal.
Kaedah perwakilan kekasaran
Selepas diproses, permukaan bahagian kelihatan sangat lancar, tetapi tidak sekata apabila diperbesarkan. Kekasaran permukaan merujuk kepada ciri -ciri geometri mikroskopik yang terdiri daripada jarak kecil dan puncak kecil dan lembah di permukaan bahagian yang diproses, yang umumnya dibentuk oleh kaedah pemprosesan dan (atau) faktor lain. Fungsi permukaan bahagian adalah berbeza, dan nilai parameter kekasaran permukaan yang diperlukan juga berbeza. Kod kekasaran permukaan (simbol) harus ditandakan pada lukisan bahagian untuk menggambarkan ciri -ciri permukaan yang mesti dicapai selepas permukaan selesai. Terdapat tiga parameter ketinggian kekasaran permukaan:
1. Aritmetik bermakna sisihan ra kontur
Purata aritmetik nilai mutlak jarak antara titik pada garis kontur di sepanjang arah pengukuran (arah y) dan garis rujukan dalam panjang pensampelan.
2. Sepuluh - ketinggian titik mikro - kekasaran RZ
Merujuk kepada nilai purata lima ketinggian puncak kontur terbesar dan nilai purata lima kedalaman lembah kontur terbesar dalam panjang pensampelan.
3. Ketinggian kontur maksimum ry
Jarak di antara puncak puncak tertinggi dan garis bawah lembah terendah kontur dalam panjang pensampelan.
Pada masa ini, RA terutamanya digunakan dalam industri pembuatan jentera umum.
4. Kaedah Perwakilan Kekasaran
5. Pengaruh kekasaran terhadap prestasi bahagian
Kualiti permukaan bahan kerja selepas memproses secara langsung mempengaruhi sifat fizikal, kimia dan mekanikal bahan kerja. Prestasi kerja, kebolehpercayaan dan kehidupan produk bergantung pada tahap yang besar pada kualiti permukaan bahagian utama. Secara umumnya, keperluan kualiti permukaan bahagian penting atau utama adalah lebih tinggi daripada bahagian biasa. Ini kerana bahagian -bahagian yang mempunyai kualiti permukaan yang baik akan meningkatkan rintangan haus mereka, rintangan kakisan dan rintangan keletihan.
6. memotong cecair
1) Peranan pemotongan cecair
Kesan penyejukan: Pemotongan haba boleh mengambil sejumlah besar pemotongan haba, memperbaiki keadaan pelesapan haba, mengurangkan suhu alat dan bahan kerja, dengan itu memanjangkan hayat perkhidmatan alat dan mencegah kesilapan dimensi yang disebabkan oleh ubah bentuk haba bahan kerja.
Kesan pelincir: Cecair pemotongan boleh menembusi antara bahan kerja dan alat, membentuk filem penjerapan nipis dalam jurang kecil antara cip dan alat, mengurangkan pekali geseran, dengan itu mengurangkan geseran di antara cip alat dan bahan kerja, mengurangkan daya pemotongan dan pemotongan. Pelinciran amat penting untuk penamat.
Kesan Pembersihan: Cip kecil yang dihasilkan semasa proses pembersihan mudah dipatuhi oleh bahan kerja dan alat, terutamanya apabila menggerudi lubang -lubang yang mendalam dan reaming, cip mudah untuk menyumbat alur cip, yang mempengaruhi kekasaran permukaan bahan kerja dan hayat perkhidmatan alat. Menggunakan cecair pemotongan dapat dengan cepat mencuci cip, supaya pemotongan dapat berjalan lancar.
2) Jenis: Terdapat dua jenis utama cecair pemotongan yang biasa digunakan
Emulsi: Ia terutamanya memainkan peranan penyejukan. Emulsi dibuat dengan mencairkan minyak emulsi dengan 15 hingga 20 kali air. Cecair pemotongan jenis ini mempunyai haba khusus yang besar, kelikatan rendah, ketidakstabilan yang baik, dan boleh menyerap sejumlah besar haba. Tujuan utama menggunakan cecair pemotongan jenis ini adalah untuk menyejukkan alat dan bahan kerja, meningkatkan kehidupan alat, dan mengurangkan ubah bentuk haba. Emulsi ini mengandungi lebih banyak air, dan pelinciran dan anti - fungsi karat adalah miskin.
Minyak pemotongan: Komponen utama minyak pemotongan adalah minyak mineral. Cecair pemotongan jenis ini mempunyai haba khusus yang kecil, kelikatan yang besar, dan ketidakstabilan yang lemah. Ia terutamanya memainkan peranan pelincir. Biasa digunakan adalah minyak mineral dengan kelikatan yang rendah, seperti minyak enjin, minyak diesel ringan, minyak tanah, dll.
