Bermula daripada pengeluaran sebenar, artikel ini meringkaskan masalah biasa dan kaedah penambahbaikan dalam proses pemesinan CNC, dan cara memilih tiga faktor penting iaitu kelajuan, kadar suapan dan kedalaman pemotongan dalam bidang aplikasi yang berbeza, untuk rujukan anda.
01
mencungkil bahan kerja
sebab:
1) Pisau disentap, pisau tidak cukup kuat, terlalu panjang atau terlalu kecil menyebabkan pisau terputus.
2) Operasi yang tidak betul oleh pengendali.
3) Elaun pemotongan tidak sekata (contohnya: biarkan 0.5 untuk sisi permukaan melengkung dan 0.15 untuk bahagian bawah)
4) Parameter pemotongan yang tidak betul (seperti: toleransi terlalu besar, tetapan SF terlalu cepat, dll.)
memperbaiki:
1) Prinsip menggunakan pisau: ia boleh menjadi besar atau kecil, pendek atau panjang.
2) Tambah program pembersihan sudut, dan kekalkan jidar sekata yang mungkin (biarkan jidar yang sama di bahagian tepi dan bawah).
3) Laraskan parameter pemotongan dengan munasabah, dan bulatkan sudut dengan jidar yang besar.
4) Menggunakan fungsi SF alat mesin, pengendali boleh memperhalusi kelajuan untuk mencapai kesan pemotongan terbaik alat mesin.
02
masalah perpecahan
sebab:
1) Tidak tepat apabila operator beroperasi secara manual.
2) Terdapat burr di sekeliling acuan.
3) Rod tengah adalah magnet.
4) Empat sisi acuan tidak menegak.
memperbaiki:
1) Operasi manual hendaklah diperiksa dengan teliti berulang kali, dan mata hendaklah pada titik dan ketinggian yang sama sebanyak mungkin.
2) Deburr sekeliling acuan dengan batu asah atau kikir, lap bersih dengan kain, dan akhirnya sahkan dengan tangan.
3) Nyahmagnetkan rod pusat sebelum memusatkan acuan (rod pusat seramik atau lain-lain boleh digunakan).
4) Kalibrasi meter untuk memeriksa sama ada empat sisi acuan adalah menegak (jika ralat menegak adalah besar, anda perlu menyemak pelan dengan tukang pasang).
03
Masalah tetapan alat
sebab:
1) Tidak tepat apabila operator beroperasi secara manual.
2) Alat diapit dengan tidak betul.
3) Bilah pada pisau terbang adalah salah (pisau terbang itu sendiri mempunyai kesilapan tertentu).
4) Terdapat ralat antara pisau R, pisau rata dan pisau terbang.
memperbaiki:
1) Operasi manual hendaklah diperiksa dengan teliti berulang kali, dan pisau hendaklah ditetapkan pada titik yang sama yang mungkin.
2) Apabila alat diapit, tiup dengan pistol angin atau lap dengan kain.
3) Apabila bilah atas pisau terbang perlu mengukur aci alat dan permukaan bawah licin, satu bilah boleh digunakan.
4) Program tetapan alat yang berasingan boleh mengelakkan ralat antara pisau R, pisau rata dan pisau terbang.
04
Collider - Pengaturcaraan
sebab:
1) Ketinggian keselamatan tidak mencukupi atau tidak ditetapkan (alat atau collet berlanggar dengan bahan kerja semasa suapan pantas G00).
2) Alat pada senarai atur cara dan alat atur cara sebenar tersalah tulis.
3) Panjang alat (panjang bilah) pada senarai program dan kedalaman pemprosesan sebenar ditulis dengan salah.
4) Bacaan paksi-Z kedalaman dan bacaan paksi-Z sebenar pada helaian program ditulis dengan salah.
5) Koordinat ditetapkan dengan salah semasa pengaturcaraan.
memperbaiki:
1) Pengukuran ketinggian bahan kerja yang tepat juga memastikan ketinggian keselamatan berada di atas bahan kerja.
2) Alat pada helaian atur cara hendaklah selaras dengan alat atur cara sebenar (cuba gunakan helaian atur cara automatik atau gunakan gambar untuk menjana helaian atur cara).
3) Ukur kedalaman pemprosesan sebenar pada bahan kerja, tulis panjang alat dan panjang bilah dengan jelas pada helaian program (secara amnya, panjang pemegang alat ialah 2-3MM lebih tinggi daripada bahan kerja, dan panjang bilah ialah 0.5-1.0MM).
4) Ambil nombor paksi-Z sebenar pada bahan kerja, dan tulis dengan jelas pada helaian program. (Operasi ini biasanya ditulis secara manual dan perlu diperiksa berulang kali).
05
collider-operator
sebab:
1) Ralat tetapan alat paksi Z kedalaman.
2) Bilangan hits dalam bahagian dan bilangan operasi adalah salah (seperti: pengambilan satu sisi tidak mempunyai jejari suapan, dsb.).
3) Gunakan pisau yang salah (contoh: Pisau D4 diproses dengan pisau D10).
4) Program menjadi salah (contohnya: A7.NC pergi ke A9.NC).
5) Roda tangan dipusing ke arah yang salah semasa operasi manual.
6) Tekan arah yang salah semasa suapan pantas manual (contohnya: -X tekan tambah X).
memperbaiki:
1) Untuk tetapan alat paksi-Z kedalaman, anda mesti memberi perhatian kepada tempat alat itu ditetapkan. (bawah, atas, analisis, dll.).
2) Semakan berulang perlu dibuat selepas bilangan hits dan operasi selesai.
3) Apabila mengapit alat, ia mesti diperiksa berulang kali terhadap senarai program dan program sebelum memuatkan.
4) Program harus berjalan satu persatu mengikut urutan.
5) Apabila menggunakan operasi manual, pengendali sendiri mesti mengukuhkan kecekapan operasi alat mesin.
6) Apabila bergerak pantas secara manual, paksi Z boleh dinaikkan di atas bahan kerja sebelum bergerak.
06
ketepatan permukaan
sebab:
1) Parameter pemotongan adalah tidak munasabah, dan permukaan melengkung bahan kerja adalah kasar.
2) Mata pisau tidak tajam.
3) Pengapit alat terlalu panjang, dan kelebihan pemotongan terlalu panjang.
4) Penyingkiran cip, tiupan udara dan pembilasan minyak adalah tidak baik.
5) Program cara pemotongan (anda boleh cuba pertimbangkan pengilangan bawah).
6) Bahan kerja mempunyai burr.
memperbaiki:
1) Pemotongan parameter, toleransi, margin dan tetapan suapan kelajuan hendaklah munasabah.
2) Alat ini memerlukan pengendali menyemak dan menggantikannya secara tidak teratur.
3) Apabila mengapit alat, pengendali dikehendaki memastikan pengapit itu sesingkat mungkin, dan bilahnya tidak boleh terlalu panjang.
4) Untuk pemotongan pisau rata, pisau R dan pisau hidung bulat, tetapan kelajuan dan suapan hendaklah munasabah.
5) Bahan kerja mempunyai burr: ia berkaitan secara langsung dengan alat mesin kami, alat pemotong dan cara alat pemotong, jadi kami perlu memahami prestasi alat mesin dan membentuk alat di tepi dengan burr.
07
Kepingan
1) Makan terlalu cepat
--Perlahan ke kadar suapan yang sesuai.
2) Memberi makan terlalu cepat pada permulaan pemotongan
--Perlahankan kadar suapan pada permulaan pemotongan.
3) Pengapit longgar (pisau)
-- Pengapit.
4) Pengapit longgar (bahan kerja)
-- Pengapit.
5) Kekakuan yang tidak mencukupi (pisau)
--Gunakan pisau terpendek yang dibenarkan, kepitkan batangnya sedikit lebih dalam dan cuba panjat pengilangan sebagai tambahan.
6) Bahagian tepi alat terlalu tajam
--Tukar sudut tepi pemotong yang rapuh, satu tepi.
7) Ketegaran alat mesin dan pemegang alat yang tidak mencukupi
-- Gunakan alat mesin dan pemegang alat yang tegar.
08
pakai dan koyak
1) Kelajuan mesin terlalu laju
--Perlahankan dan tambah penyejuk yang mencukupi.
2) bahan keras
--Gunakan alat pemotong gred tinggi dan bahan alat untuk meningkatkan kaedah rawatan permukaan.
3) Lekatan cip
--Tukar kadar suapan, saiz cip atau bersihkan cip dengan minyak penyejuk atau pistol udara.
4) Kadar suapan yang tidak betul (terlalu rendah)
--Tingkatkan kadar suapan dan cuba panjat pengilangan.
5) Sudut pemotongan tidak sesuai
--Tukar kepada sudut pemotongan yang sesuai.
6) Sudut pelepasan utama alat terlalu kecil
--Tukar kepada sudut pelepasan yang lebih besar.
09
memusnahkan
1) Makan terlalu cepat
--Perlahankan kadar suapan.
2) Jumlah pemotongan terlalu besar
-- Gunakan jumlah pemotongan yang lebih kecil setiap tepi.
3) Panjang bilah dan panjang keseluruhan terlalu besar
--Kepitkan batangnya sedikit lebih dalam, gunakan pisau pendek dan cuba lakukan pengilangan.
4) terlalu banyak memakai
--Mengisar semula pada peringkat awal.
10
Getaran
1) Kelajuan suapan dan pemotongan terlalu cepat
--Suapan yang betul dan kelajuan pemotongan
2) Ketegaran yang tidak mencukupi (alat mesin dan pemegang alat)
-- Gunakan alat mesin dan pemegang alat yang lebih baik atau tukar keadaan pemotongan
3) Sudut belakang terlalu besar
--Tukar kepada sudut pelepasan yang lebih kecil, proses jidar (gunakan batu minyak untuk mengasah bilah sekali)
4) Pengapit longgar
--Kepit bahan kerja
5) Pertimbangkan kelajuan dan kadar suapan
Hubungan antara tiga faktor kelajuan, kadar suapan dan kedalaman potong adalah faktor terpenting untuk menentukan kesan pemotongan. Kadar dan kelajuan suapan yang tidak betul sering menyebabkan pengeluaran berkurangan, kualiti bahan kerja yang lemah dan kerosakan alat yang besar.
Gunakan julat kelajuan rendah untuk:
Bahan kekerasan tinggi
bahan berubah-ubah
Bahan yang sukar dipotong
pemotongan berat
kehausan alat yang minimum
hayat alat paling lama
Gunakan julat kelajuan tinggi untuk:
bahan lembut
kualiti permukaan yang baik
Diameter luar alat yang lebih kecil
pemotongan ringan
Bahan kerja rapuh
operasi manual
Kecekapan pemprosesan maksimum
bahan bukan logam
Gunakan kadar suapan yang tinggi untuk:
Pemotongan berat dan kasar
struktur besi
bahan pemprosesan yang mudah
alat mengasar
Pemotongan kapal terbang
bahan kekuatan tegangan rendah
Pemotong Pengilangan Gigi Kasar
Gunakan kadar suapan yang rendah untuk:
pemesinan ringan, pemotongan halus
Struktur rapuh
Sukar untuk bahan mesin
pisau kecil
Pemprosesan alur dalam
bahan kekuatan tegangan tinggi
Alat penamat
