Apakah yang anda tahu tentang lima kaedah utama analisis kegagalan galas dan petua diagnostik? Biar saya bawa awak melihatnya hari ini.
01
Analisis dan diagnosis bunyi berputar yang tidak normal
Pengesanan dan analisis bunyi putaran tidak normal ialah kaedah analisis yang menggunakan auskultasi untuk memantau status kerja galas. Alat yang biasa digunakan ialah pemutar skru panjang dengan pemegang kayu, atau tiub plastik keras dengan diameter luar kira-kira 20mm. Secara relatifnya, menggunakan stetoskop elektronik untuk pemantauan adalah lebih kondusif untuk meningkatkan kebolehpercayaan pemantauan. Apabila galas berada dalam keadaan kerja biasa, ia berjalan dengan lancar dan pantas tanpa genangan. Bunyi yang dihasilkan adalah harmoni dan bebas bunyi. Anda boleh mendengar bunyi "berdengung" seragam dan berterusan, atau bunyi "berdengung" yang lebih rendah. Kesalahan galas yang dipantulkan oleh bunyi yang tidak normal adalah seperti berikut.
(1) Galas mengeluarkan bunyi "desis" seragam dan berterusan. Bunyi ini dijana oleh elemen bergolek yang berputar dalam gelang dalam dan luar, dan termasuk bunyi getaran logam tidak sekata yang tidak bergantung pada kelajuan. Secara amnya, jumlah gris dalam galas tidak mencukupi dan harus diisi semula. Jika peralatan dimatikan terlalu lama, terutamanya pada suhu rendah pada musim sejuk, galas kadangkala akan mengeluarkan bunyi "desis" semasa operasi, yang berkaitan dengan kelegaan jejarian galas yang lebih kecil dan penembusan gris yang lebih kecil. Kelegaan galas hendaklah dilaraskan dengan sewajarnya dan gris baru dengan penembusan yang lebih besar hendaklah diganti.
(2) Galas mengeluarkan bunyi "whoosh" berkala seragam dalam bunyi "whisk" berterusan. Bunyi ini disebabkan oleh calar, alur, dan bintik-bintik karat pada unsur-unsur bergolek dan lintasan gelang dalam dan luar. Tempoh bunyi adalah berkadar dengan kelajuan putaran galas. Galas harus diganti.
(3) Galas mengeluarkan bunyi "chacha" yang tidak teratur dan tidak sekata. Bunyi ini disebabkan oleh pemfailan besi, pasir dan kekotoran lain yang jatuh ke dalam galas. Keamatan bunyi adalah kecil dan tiada kaitan dengan bilangan pusingan. Galas hendaklah dibersihkan, digris semula atau ditukar minyak.
(4) Galas mengeluarkan bunyi "berdesir" yang berterusan dan tidak teratur. Bunyi ini secara amnya berkaitan dengan kesesuaian longgar antara cincin dalam galas dan aci atau longgar muat antara cincin luar dan lubang galas. Apabila keamatan bunyi adalah tinggi, hubungan padanan galas harus diperiksa dan sebarang masalah harus diperbaiki dalam masa.
02
Analisis dan diagnosis isyarat getaran
Getaran galas sangat sensitif terhadap kerosakan galas, seperti pengelupasan, lekukan, karat, retak, haus, dan lain-lain, yang akan dicerminkan dalam ukuran galas dan getaran. Oleh itu, saiz getaran boleh diukur dengan menggunakan alat pengukur getaran galas khas (penganalisis frekuensi, dll.), dan keabnormalan khusus boleh disimpulkan daripada taburan frekuensi. Nilai yang diukur berbeza-beza bergantung pada keadaan operasi galas atau kedudukan pemasangan sensor. Oleh itu, adalah perlu untuk menganalisis dan membandingkan nilai yang diukur bagi setiap mesin terlebih dahulu untuk menentukan kriteria penghakiman.
Terdapat banyak teknologi pengesanan dan diagnosis untuk kerosakan galas bergolek, seperti pengesanan isyarat getaran, analisis dan pengesanan minyak pelincir, pengesanan suhu, pengesanan pelepasan akustik, dll. Antara pelbagai kaedah diagnostik, teknologi diagnostik berdasarkan isyarat getaran adalah yang paling banyak digunakan. Teknologi ini terbahagi kepada dua jenis: kaedah diagnostik mudah dan kaedah diagnostik tepat.
· Diagnosis mudah menggunakan pelbagai parameter bentuk gelombang isyarat getaran, seperti amplitud, faktor puncak, faktor puncak, ketumpatan kebarangkalian, pekali kurtosis, dsb., serta pelbagai teknik penyahmodulasian untuk membuat pertimbangan awal pada galas untuk mengesahkan sama ada terdapat kesalahan;
· Diagnosis ketepatan menggunakan pelbagai kaedah pemprosesan isyarat moden untuk menentukan jenis kerosakan dan punca galas yang dianggap rosak dalam diagnosis mudah.
2.1 Kaedah diagnostik mudah
Dalam proses diagnosis mudah galas bergolek menggunakan getaran, biasanya perlu membandingkan nilai getaran yang diukur (nilai puncak, nilai berkesan, dll.) Dengan piawaian penghakiman tertentu yang telah ditetapkan, dan menentukan sama ada nilai getaran yang diukur melebihi piawaian. Had digunakan untuk menentukan sama ada galas itu rosak dan sama ada diagnosis yang lebih tepat diperlukan.
Kriteria penghakiman yang digunakan untuk diagnosis mudah galas bergolek boleh dibahagikan secara kasar kepada tiga jenis:
(1) Piawaian penghakiman mutlak: Ia adalah nilai mutlak yang digunakan untuk menilai sama ada nilai getaran yang diukur melebihi had;
(2) Piawaian pertimbangan relatif: Getaran bahagian galas yang sama diukur dengan kerap dan dibandingkan dalam masa. Nilai getaran apabila galas bebas kesalahan digunakan sebagai standard. Ia adalah berdasarkan nisbah nilai getaran yang diukur sebenar kepada nilai getaran rujukan. kriteria untuk membuat diagnosis;
(3) Piawaian pertimbangan analogi: Ia adalah piawai yang menguji getaran beberapa galas model yang sama pada bahagian yang sama di bawah keadaan yang sama, dan membandingkan nilai getaran antara satu sama lain untuk pertimbangan.
Piawaian penghakiman mutlak ialah piawaian yang ditubuhkan berdasarkan kaedah pengesanan yang ditetapkan, jadi perhatian mesti diberikan kepada julat frekuensi yang berkenaan, dan pengesanan getaran mesti dijalankan mengikut kaedah yang ditetapkan. Tiada piawaian penghakiman mutlak yang digunakan untuk semua galas. Oleh itu, piawaian penghakiman mutlak, piawaian pertimbangan relatif dan piawaian penghakiman analogi biasanya digunakan untuk mendapatkan keputusan diagnostik yang tepat dan boleh dipercayai.
Diagnosis mudah terutamanya termasuk kaedah berikut:
(1) Kaedah diagnosis nilai amplitud
Nilai amplitud yang dinyatakan di sini merujuk kepada nilai puncak XP, nilai min
Ini adalah kaedah diagnostik yang paling mudah dan paling biasa digunakan, yang didiagnosis dengan membandingkan nilai amplitud yang diukur dengan nilai yang diberikan dalam piawaian penghakiman.
·Nilai puncak mencerminkan amplitud maksimum pada masa tertentu, jadi ia sesuai untuk diagnosis kerosakan dengan kesan serta-merta seperti kerosakan pitting permukaan.
·Kesan diagnostik bagi nilai purata pada asasnya adalah sama dengan nilai puncak. Kelebihannya ialah nilai pengesanan lebih stabil daripada nilai puncak, tetapi ia biasanya digunakan apabila kelajuan putaran lebih tinggi (seperti di atas 300r/min).
·Nilai purata kuasa dua akar dipuratakan mengikut masa, jadi ia sesuai untuk diagnosis kerosakan di mana nilai amplitud berubah secara perlahan mengikut masa, seperti kehausan.
(2) Kaedah diagnostik ketumpatan kebarangkalian
Keluk ketumpatan kebarangkalian amplitud bagi galas gelek bebas kerosakan ialah lengkung taburan normal biasa; tetapi apabila kerosakan berlaku, keluk ketumpatan kebarangkalian mungkin terpesong atau tersebar.
(3) Kaedah diagnostik pekali kurtosis
Galas bebas kerosakan yang amplitudnya memenuhi undang-undang taburan normal mempunyai nilai kurtosis lebih kurang 3. Dengan berlakunya dan perkembangan sesar, nilai kurtosis mempunyai trend perubahan yang serupa dengan faktor puncak. Kelebihan kaedah ini ialah ia tiada kaitan dengan kelajuan putaran, saiz dan beban galas, dan terutamanya sesuai untuk diagnosis kerosakan kakisan pitting.
(4) Kaedah diagnostik faktor bentuk
Faktor puncak ditakrifkan sebagai nisbah puncak kepada purata (XP/X). Nilai ini juga merupakan salah satu petunjuk yang berkesan untuk diagnosis mudah galas bergolek.
(5) Kaedah diagnostik faktor puncak
Faktor puncak ditakrifkan sebagai nisbah nilai puncak kepada nilai purata kuasa dua akar (XP/Xrms). Kelebihan nilai ini untuk diagnosis mudah galas bergolek ialah ia tidak dipengaruhi oleh saiz galas, kelajuan dan beban, dan juga tidak dipengaruhi oleh perubahan sensitiviti instrumen primer dan sekunder seperti penderia dan penguat. Nilai ini sesuai untuk mendiagnosis kerosakan kakisan pitting. Dengan memantau perubahan arah aliran nilai XP/Xrms dari semasa ke semasa, kerosakan galas bergolek boleh diramalkan dengan berkesan lebih awal dan perkembangan serta perubahan arah aliran kerosakan boleh dicerminkan.
·Apabila galas bergolek tidak mempunyai kesalahan, XP/Xrms ialah nilai stabil yang kecil;
·Apabila galas rosak, isyarat hentaman akan dijana dan nilai puncak getaran akan meningkat dengan ketara, tetapi nilai kuasa dua min akar tidak akan meningkat dengan ketara pada masa ini, jadi XP/Xrms meningkat;
·Apabila kerosakan terus berkembang dan nilai puncak secara beransur-ansur mencapai nilai had, nilai kuasa dua purata akar mula meningkat, dan XP/Xrms beransur-ansur berkurangan sehingga ia kembali kepada saiz tanpa kesalahan.
2.2 Kaedah diagnostik ketepatan
Komponen frekuensi getaran galas bergolek sangat kaya, termasuk kedua-dua komponen frekuensi rendah dan komponen frekuensi tinggi, dan setiap kerosakan tertentu sepadan dengan komponen frekuensi tertentu. Tugas diagnosis ketepatan adalah untuk memisahkan komponen frekuensi tertentu melalui kaedah pemprosesan isyarat yang sesuai untuk menunjukkan kewujudan kerosakan tertentu. Diagnostik ketepatan yang biasa digunakan termasuk yang berikut.
(1) Kaedah analisis isyarat frekuensi rendah
Isyarat frekuensi rendah merujuk kepada getaran dengan frekuensi di bawah 8kHz. Secara amnya, sensor pecutan digunakan untuk mengukur getaran galas bergolek, tetapi kelajuan getaran dianalisis untuk isyarat frekuensi rendah. Oleh itu, isyarat pecutan mesti ditukar kepada isyarat kelajuan oleh penyepadu selepas melalui penguat cas, dan kemudian melalui penapis laluan rendah dengan frekuensi cutoff atas 8 kHz untuk mengeluarkan isyarat frekuensi tinggi. Akhir sekali, komponen frekuensi mesti dianalisis untuk mencari frekuensi ciri isyarat. diagnosis.
(2) Kaedah analisis penyahmodulasi isyarat frekuensi sederhana dan tinggi
Julat frekuensi isyarat frekuensi pertengahan ialah 8~20kHz, dan julat frekuensi isyarat frekuensi tinggi ialah 20~80kHz. Memandangkan pecutan boleh dianalisis secara langsung untuk isyarat frekuensi pertengahan dan tinggi, selepas isyarat sensor melalui penguat cas, isyarat frekuensi rendah dikeluarkan terus oleh penapis laluan tinggi, kemudian dinyahmodulasi, dan akhirnya analisis frekuensi dilakukan untuk cari frekuensi ciri isyarat.
03
Analisis dan diagnosis suhu galas
Suhu galas secara amnya boleh dianggarkan dari suhu di luar kebuk galas. Adalah lebih sesuai jika lubang minyak boleh digunakan untuk mengukur secara langsung suhu cincin luar galas. Biasanya, suhu galas mula meningkat dengan perlahan semasa galas beroperasi, dan mencapai keadaan stabil selepas 1 hingga 2 jam. Suhu biasa galas berbeza-beza bergantung pada kapasiti haba mesin, pelesapan haba, kelajuan putaran dan beban. Jika pelinciran dan pemasangan tidak betul, suhu galas akan meningkat secara mendadak dan suhu tinggi yang luar biasa akan berlaku. Pada masa ini, operasi mesti dihentikan dan langkah pencegahan yang perlu mesti diambil.
Suhu tinggi selalunya menunjukkan bahawa galas berada dalam keadaan tidak normal. Suhu tinggi juga berbahaya kepada pelincir galas. Kadangkala galas terlalu panas boleh dikaitkan dengan pelincir galas. Jika galas diputar secara berterusan untuk masa yang lama pada suhu melebihi 125 darjah, hayat perkhidmatan galas akan berkurangan. Punca galas suhu tinggi termasuk: pelinciran tidak mencukupi atau berlebihan, kekotoran dalam pelincir, beban berlebihan, kerosakan galas, pelepasan tidak mencukupi, geseran tinggi yang disebabkan oleh pengedap minyak, dsb.
Oleh itu, pemantauan berterusan suhu galas adalah perlu, sama ada mengukur galas itu sendiri atau bahagian penting lain. Jika keadaan operasi kekal tidak berubah, sebarang perubahan suhu mungkin menunjukkan kerosakan. Pengukuran suhu galas secara tetap boleh dilakukan dengan bantuan termometer, seperti termometer digital SKF, yang boleh mengukur suhu galas dengan tepat dan memaparkannya dalam unit darjah atau Fahrenheit. Kepentingan galas bermakna apabila ia rosak, ia akan menyebabkan peralatan ditutup. Oleh itu, adalah yang terbaik untuk galas tersebut dilengkapi dengan pengesan suhu. Dalam keadaan biasa, galas akan mengalami kenaikan suhu semula jadi sejurus selepas pelinciran atau pelinciran semula yang berlangsung selama satu atau dua hari.
04
Analisis dan Diagnosis Pelincir
Kaedah analisis pelincir menggunakan teknologi analisis ferrografi, yang merupakan kaedah yang sangat sesuai untuk mengenal pasti dan meramalkan keletihan bergolek.
Sebahagian daripada minyak pelincir galas bergolek diekstrak sebagai sampel minyak, dan medan magnet kecerunan tinggi digunakan untuk menyebabkan bahan asing pepejal yang terkandung dalam sampel minyak mengalir melalui medan magnet diendapkan pada kepingan kaca mengikut kadar. kepada saiznya, supaya bentuk, saiz, warna dan bahan zarah benda asing dapat diperhatikan. , supaya jenis haus dapat dikenal pasti dengan jelas, status operasi mesin boleh diramalkan, dan bahaya tersembunyi dapat ditemui dalam masa. Pada dasarnya, teknologi ferrografi bertujuan untuk mengenal pasti magnet yang kuat seperti keluli, tetapi ia juga mempunyai keupayaan pengenalan yang sangat baik untuk logam bukan ferus seperti tembaga, pasir, bahan organik, serpihan meterai dan bahan asing yang lain.
Apabila zarah-zarah sfera seperti keluli dengan diameter 1 hingga 5 μm muncul dalam sampel minyak, pasti galas telah mula mengalami retakan mikro keletihan. Apabila zarah spalling keletihan dengan nisbah panjang kepada ketebalan 10:1 muncul dalam sampel minyak, dan panjangnya lebih besar daripada 10 μm, haus keletihan yang tidak normal dalam galas telah bermula. Apabila panjang lebih besar daripada 100 μm, galas telah gagal.
Jenis serpihan keletihan yang ketiga ialah serpihan keletihan dengan nisbah panjang-ke-tebalan 30:1, dengan panjang 20 hingga 50 μm, dan serpihan selalunya mengandungi rongga. Pada permulaan keletihan, bilangan serpihan tersebut akan meningkat dengan ketara, yang bersama-sama dengan zarah sfera boleh menjadi tanda permulaan keletihan.
05
Pengesanan pelepasan akustik
Prinsip teknologi pengesanan pancaran akustik ialah apabila sesuatu bahan berubah bentuk atau retak akibat daya luaran atau dalaman, fenomena melepaskan tenaga terikan dalam bentuk gelombang elastik dipanggil pancaran akustik.
Teknologi menggunakan instrumen untuk mengesan dan menganalisis isyarat pelepasan akustik dan menggunakan isyarat pelepasan akustik untuk membuat kesimpulan sumber pelepasan akustik dipanggil teknologi pengesanan pelepasan akustik. Ia menggunakan fenomena bahawa zarah-zarah di dalam bahan membebaskan tenaga terikan dalam bentuk gelombang kenyal akibat gerakan relatif untuk mengenal pasti dan memahami bahan. atau struktur keadaan dalaman.
Isyarat pelepasan akustik termasuk jenis pecah dan jenis berterusan. Isyarat pelepasan akustik pecah terdiri daripada denyutan yang berbeza daripada bunyi latar belakang dan boleh dipisahkan mengikut masa; denyutan tunggal isyarat pelepasan akustik berterusan tidak dapat dibezakan. Malah, isyarat pelepasan akustik berterusan juga terdiri daripada sejumlah besar isyarat pecah kecil, tetapi ia terlalu padat untuk dibezakan.
Apabila galas bergolek tidak beroperasi dengan betul, kedua-dua isyarat pelepasan akustik secara tiba-tiba dan berterusan mungkin dijana. Pergerakan relatif antara permukaan sentuhan komponen galas (gelang dalam, cincin luar, elemen gelek dan sangkar), tegasan sentuhan Hertzian yang disebabkan oleh geseran, dan retak permukaan, haus, lekukan, dll. yang disebabkan oleh kegagalan, beban berlebihan, dsb. Kegagalan seperti alur, oklusi, kekasaran permukaan yang disebabkan oleh pelinciran yang lemah, tepi keras permukaan yang disebabkan oleh zarah pencemaran pelinciran, dan kakisan pitting yang disebabkan oleh arus yang melalui galas semuanya akan menghasilkan isyarat pelepasan akustik secara tiba-tiba.
Isyarat pelepasan akustik berterusan terutamanya datang daripada kegagalan global yang disebabkan oleh haus oksidatif pada permukaan galas yang disebabkan oleh pelinciran yang lemah (seperti kegagalan filem minyak pelincir, penyusupan bahan cemar dalam gris), suhu yang berlebihan, dan kegagalan setempat yang kerap pada galas. Faktor-faktor ini menyebabkan sejumlah besar peristiwa pelepasan akustik secara tiba-tiba dalam tempoh masa yang singkat, sekali gus menghasilkan isyarat pelepasan akustik berterusan.
Semasa pengendalian galas bergolek, kegagalannya (sama ada kerosakan permukaan, retak atau kegagalan haus) akan menyebabkan kesan elastik pada permukaan sentuhan dan menghasilkan isyarat pelepasan akustik. Isyarat ini mengandungi maklumat geseran yang kaya, jadi pelepasan akustik boleh digunakan untuk memantau dan Mendiagnosis galas bergolek.
