Strain bahagian setem adalah kecacatan kualiti biasa dalam proses pengeluaran, yang biasa berlaku di pengeluar kereta utama. Di satu pihak, ia mengurangkan kestabilan dan kecekapan pengeluaran proses pengeluaran, dan kadar sekerap bahagian meningkat. Sebaliknya, ia akan menyebabkan haus acuan yang lebih serius, mengurangkan hayat acuan dan ketepatan bahagian pengecapan, dan meningkatkan bilangan pembaikan acuan dan masa henti pengeluaran.
Intipati tidur siang adalah disebabkan oleh lekatan setempat (oklusi) pada permukaan bahan kerja dan acuan. Terdapat banyak cara untuk memperbaiki masalah tidur siang. Prinsip asasnya ialah mengubah sifat pasangan geseran antara acuan dan bahagian yang diproses, supaya pasangan geseran diperbuat daripada bahan yang tidak mudah dipatuhi. menggantikan. Selepas acuan memasuki peringkat penyahpepijatan tapak pengeluaran, secara amnya terdapat kaedah berikut untuk memperbaiki masalah memetik: 1. Tukar bahan acuan dan tingkatkan kekerasan acuan; 2. Rawat permukaan acuan, seperti penyaduran krom keras, PVD dan TD; Salutan dengan salutan nano, seperti teknologi RNT, dsb.; 4. Tambahkan lapisan bahan lain di antara acuan dan bahagian yang diproses untuk memisahkan bahagian yang diproses daripada acuan (seperti menggunakan pelinciran atau pelincir khas atau menambah lapisan PVC dan bahan lain ); 5. Gunakan plat keluli bersalut pelincir sendiri.
Dari segi bahan acuan, keluli acuan SKD11, CR12MOV, dll. diiktiraf sebagai bahan tahan haus dan anti-oklusi. Selepas rawatan haba, kekerasan boleh mencapai lebih kurang kekerasan kromium HRC58-63 darjah. Bahan sedemikian boleh digunakan apabila acuan kecil dan bentuk bahagiannya agak mudah. Walau bagaimanapun, bahan ini sukar diproses selepas rawatan haba, sangat rapuh, mudah retak, kos tinggi, dan saiz terhad, dan bahan jenis ini mempunyai ubah bentuk yang besar selepas rawatan haba, dan kerja penyelidikan dan pembangunan selepas rawatan haba adalah besar. .
Bentuk panel dalaman kereta agak kompleks dan semakin banyak plat keluli berkekuatan tinggi digunakan. Bahagian jenis ini mempunyai keperluan yang lebih tinggi pada prestasi keseluruhan acuan. Ia biasanya menggunakan struktur bertatahkan. Proses rawatan permukaan tatahan pada masa ini termasuk TD, penyaduran Krom keras, nitriding, PVD, dll.
Rawatan TD ialah singkatan kepada Proses Salutan Thermal Diffusion Carbide (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Teknologi ini mula dibangunkan dan dipatenkan oleh Toyota Central Research Institute di Jepun pada tahun 1970-an. Ia juga dipanggil Toyota Diffusion Process, atau singkatannya TD. Proses, iaitu pemprosesan TD. Ia juga dipanggil logam penyusupan garam cair di negara kita. Tanpa mengira namanya, prinsipnya adalah meletakkan bahan kerja dalam campuran boraks cair, dan membentuk salutan karbida logam pada permukaan bahan kerja melalui resapan suhu tinggi.
Ciri-ciri utama rawatan salutan TD ialah: kekerasan salutan tinggi, HV boleh mencapai kira-kira 3000, rintangan haus tinggi, rintangan tegangan, rintangan kakisan dan sifat-sifat lain, dan hayat perkhidmatan salutan TD adalah kira-kira 100,000 unit; tetapi salutan TD Rawatan lapisan mempunyai keperluan yang tinggi pada bahan acuan, dan tegasan haba, tegasan peralihan fasa, dan perubahan volum tertentu yang dijana semasa rawatan suhu tinggi dengan mudah akan menyebabkan ubah bentuk atau bahkan keretakan acuan semasa rawatan haba. Terdapat juga keretakan. Rawatan salutan TD mempunyai keperluan yang tinggi pada kualiti pemprosesan dan bentuk acuan; di samping itu, sukar untuk diproses selepas rawatan salutan TD, yang tidak dapat memenuhi keperluan perubahan reka bentuk dan pelarasan dan pembaikan acuan. Untuk acuan dengan rawatan permukaan lain, rawatan permukaan asal perlu dikeluarkan sepenuhnya, jika tidak, ia akan menjejaskan kualiti permukaan pelapisan TD. Selain itu, teknologi rawatan pelapisan TD secara amnya akan mengurangkan hayat perkhidmatan selepas 3-4 rawatan.
PVD (Pemendapan Wap Fizikal) ialah kaedah pemendapan wap fizikal, dan salutan PVD ialah salutan permukaan yang dihasilkan oleh kaedah pemendapan wap fizikal. Ia mempunyai prestasi anti-regangan yang baik, dan kekerasan salutan boleh setinggi HV2000-3000, atau lebih tinggi, jadi ia mempunyai rintangan haus yang sangat baik, dan suhu pemprosesannya agak rendah, ubah bentuk yang diproses bahan kerja adalah kecil, dan ia boleh diproses berkali-kali tanpa menjejaskan hayat perkhidmatan. dan kelebihan lain, tetapi daya ikatan antara salutan dan substrat adalah lemah, dan mudah menyebabkan salutan jatuh apabila digunakan pada acuan dan acuan lukisan dalam dengan tekanan pembentukan tinggi, dan tidak boleh menggunakan anti-tegangan dan kesan tahan haus.
Salutan PVD
Saiz acuan plat luar biasanya besar. Jika struktur mozek digunakan, akan terdapat ketegangan pada jahitan, jadi kebanyakannya menggunakan struktur keseluruhan, dan bahan itu biasanya diperbuat daripada besi tuang seperti besi mulur. Kekerasan bahagian penyuapan membentuk boleh mencapai lebih kurang HRC50-55 darjah selepas pelindapkejutan nyalaan.
Kebanyakan rawatan permukaan acuan plat luar struktur keseluruhan menggunakan proses penyaduran kromium keras, tetapi kesan pengerasan permukaannya adalah terhad, dan kekerasan permukaan adalah kira-kira 1000HV. Di samping itu, lapisan penyaduran kromium keras digabungkan secara mekanikal dengan bahan asas acuan, yang mudah Sebaik sahaja salutan jatuh, prestasi anti-calar akan hilang. Apabila lapisan pengerasan permukaan haus, kekasaran akan muncul semula dan hayat perkhidmatan lapisan pengerasan permukaan secara amnya adalah kira-kira 50,000 hingga 100,000 unit.
krom
RNT ialah teknologi baru muncul dalam beberapa tahun kebelakangan ini. Prinsip kerjanya ialah selepas menyalut rongga acuan dengan cecair salutan RNT, molekul nano salutan disebarkan melalui tekanan dan bertindak pada permukaan acuan untuk membentuk salutan karbida logam nano. Proses mengembang dari dalam ke luar, dan ketebalan dan kekerasan berbeza-beza mengikut masa kerja acuan meningkat, ketebalan salutan ialah 0.1-1μm, dan kekerasan acuan salutan ialah HV1100-1600. Walaupun acuan menanggung beban yang besar, lapisan salutan pada permukaan tidak akan jatuh dan gagal disebabkan oleh ubah bentuk plastik substrat. Ketebalan dan kekerasannya meningkat dengan masa kerja acuan dan bilangan salutan dari dalam ke luar. Menggunakan salutan RNT sekali secara amnya boleh menjamin 100-500 kepingan tanpa tidur siang. Walau bagaimanapun, penggunaan teknologi ini pada bahagian yang mengalami tidur siang yang teruk, bahagian yang menjana haba semasa pengeluaran dan plat berkekuatan ultra tinggi masih belum matang, dan kos penggunaannya agak tinggi.
Penggunaan pelincir yang munasabah dalam proses pengeluaran boleh memperbaiki keadaan geseran dengan berkesan dan mengurangkan kekaburan. Fungsi utamanya adalah untuk memisahkan pasangan sentuhan dengan filem minyak pelincir. Peminyakan biasanya dilakukan secara manual atau dengan peralatan automatik pada talian. Selain itu, penggunaan pelincir juga dapat mengurangkan bintik hitam dan masalah rekahan dengan berkesan. Namun, penggunaan pelincir akan menjadikan persekitaran kotor dan licin. Untuk menambah baik kesan salutan minyak pada persekitaran kerja, syarikat keluli seperti Baosteel, Wuhan Iron and Steel, dan Maanshan Iron and Steel telah membangunkan plat keluli pelincir sendiri dalam beberapa tahun kebelakangan ini. Penggunaan plat keluli bersalut pelincir sendiri mempunyai ciri pelincir diri yang sangat baik. Sifat-sifat seperti rintangan kakisan, rintangan cap jari, kebolehbentukan pemprosesan dan kebolehcatan, dsb. Ia adalah terutamanya untuk menyalut lapisan salutan organik pada plat keluli, dan tidak perlu menggunakan minyak pelincir semasa proses pengecapan. Walau bagaimanapun, kos penggunaannya lebih tinggi sedikit, dan ia belum digunakan secara meluas.
Oleh kerana pelbagai jenis beban pengacuan dan bahan pengacuan, jenis atau beberapa langkah yang digunakan untuk menyelesaikan masalah ketegangan bahan kerja, di samping mempertimbangkan keberkesanan kesan, saiz kelompok produk, kesukaran merealisasikan dan ekonomi juga perlu diambil kira. dan isu lain, dan akhirnya pilih kaedah yang paling sesuai.
