Lazimnya, spesifikasi reka bentuk acuan dicadangkan oleh jurutera proses berdasarkan spesifikasi bahagian acuan. Pengilangan acuan biasanya melibatkan beberapa proses: mengumpul, menganalisis dan mencerna data asal; acuan lukisan dan lukisan pemasangan; membaca pruf, menyemak, mengesan, menghantar untuk dicetak; membuat semua lukisan bahagian; acuan percubaan dan pembaikan acuan; dan menyusun dan mengarkibkan data.
Rajah 1
Untuk memastikan rasional dan konsistensi proses pembuatan acuan, mengoptimumkan teknik pemprosesan, dan meningkatkan kelajuan pengeluaran acuan, setiap kilang acuan umumnya membangunkan piawaian prosesnya sendiri. Artikel ini menyediakan piawaian rujukan, memfokuskan pada industri pembuatan automotif, dan menyenaraikan proses untuk beberapa acuan komponen automotif yang penting.
Rajah 2
1. Jurutera Proses Menyusun Kad Proses
Semasa menyusun kad proses, jurutera proses mesti menunjukkan dengan jelas elaun pemesinan, lokasi elaun, keperluan kekasaran permukaan dan langkah berjaga-jaga.
Prinsip untuk menyusun kad aliran proses pemesinan: Utamakan peralatan dengan kecekapan pemesinan yang tinggi sambil memastikan ketepatan dan kualiti. Mesin pengilangan, mesin CNC dan mesin pengisar adalah lebih pantas daripada pemotongan wayar dan EDM, terutamanya EDM, yang paling perlahan. Dimensi pada lukisan tidak boleh diubah sewenang-wenangnya.
Rajah 3
Nota: Semua templat telah dimesin dengan ketepatan; tangki air akan dikembalikan ke kilang untuk diproses selanjutnya.
Selepas acuan kosong kembali ke kilang, keperluan tukang pasang adalah:
1. Adakah permukaan rujukan plat A dan B siram? Adakah sudut rujukan adalah sudut tepat?
2. Adakah pembukaan dan penutupan tiang pemandu dan lengan pemandu lancar?
3. Adakah skru dan lubang berulir kerangka acuan standard?
4. Adakah tiang pemandu bawah dan pin kembali licin?
5. Adakah templat cacat atau permukaannya menghitam?
Rajah 4
Rajah 5
Nota: Permukaan merah plat A dan B hendaklah dikasarkan dengan elaun 3mm; permukaan yang tinggal mesti dimesin ke tahap yang diperlukan.
2. Prinsip Elaun Pemesinan
1. Untuk bahan kerja yang memerlukan rawatan haba, tambahkan elaun pengisaran 0.25mm pada setiap sisi dimensi luar pra-sebelum rawatan haba.
2. Untuk teras acuan dan sisipan yang memerlukan pemesinan kasar CNC, benarkan elaun 0.2mm pada setiap sisi.
3. Untuk bahan kerja yang memerlukan pengilangan kasar pada mesin pengisar tukang, benarkan elaun 0.3-0.5mm pada setiap sisi. Untuk bahan kerja yang memerlukan pengisaran selepas wayar EDM, benarkan elaun 0.05mm pada setiap sisi untuk bahagian berbentuk dan elaun pengisaran 0.1mm untuk setiap sisi untuk pemesinan kasar bentuk luar.
4. Untuk kemasan CNC dan EDM diikuti dengan penggilap cermin, benarkan elaun penggilap 0.03mm pada setiap sisi.
3. Keperluan Ketepatan Pemesinan
Ketepatan pembuatan dimensi acuan hendaklah dalam julat 0.005–0.02 mm; keperluan keserenjangan hendaklah dalam julat 0.01–0.02 mm; keperluan koaksial hendaklah dalam julat 0.01–0.03 mm; keperluan selari bagi satah atas dan bawah permukaan perpisahan acuan bergerak dan tetap hendaklah dalam julat 0.01–0.03 mm.
Selepas penutup acuan, jurang antara permukaan perpisahan hendaklah kurang daripada nilai limpahan plastik acuan. Keperluan selari bagi permukaan mengawan plat acuan lain hendaklah dalam julat 0.01–0.02 mm; ketepatan pemasangan bahagian tetap biasanya dipilih dalam julat 0.01–0.02 mm; jika teras kecil tidak mempunyai keperluan saling mengunci atau mempunyai sedikit kesan pada dimensi, muat-kelegaan dua sisi 0.01–0.02 mm boleh digunakan; ketepatan pemasangan bahagian gelongsor biasanya dipilih daripada tiga jenis: H7/e6, H7/f7 dan H7/g6.
Nota: Jika terdapat sisipan dengan langkah-langkah pelekap pada permukaan cermin, muat tidak boleh terlalu ketat. Jika tidak, apabila sisipan diketuk ke belakang dari hadapan, alat yang digunakan untuk mengetuk boleh merosakkan permukaan cermin. Jika ia tidak menjejaskan dimensi produk, jurang 0.01-0.02mm pada kedua-dua belah boleh digunakan.
Rajah 6
4. Prinsip Penyingkiran Elektrod CNC
Untuk teras rongga acuan, elektrod penampilan utama harus dikeluarkan terlebih dahulu, kemudian elektrod utama lain, dan akhirnya elektrod tempatan. Elektrod penampilan acuan tetap harus dimesin secara keseluruhan. Bagi kawasan yang tidak boleh dibersihkan oleh CNC, pemotongan wayar harus digunakan untuk membersihkan sudut untuk memastikan penampilan acuan tetap yang lengkap dan lancar. Untuk mengukuhkan rusuk, rusuk, dan tiang dengan kedalaman yang sama dalam acuan bergerak, mereka harus dimesin bersama pada satu elektrod apabila boleh. Tulang rusuk yang lebih dalam hendaklah dijadikan sisipan dan hendaklah dimesin secara berasingan pada sisi elektrod untuk mengelakkan pembentukan karbon semasa denyutan elektrik. Elakkan pemotongan wayar untuk membersihkan sudut elektrod acuan yang bergerak selepas pengilangan CNC. Jika perlu, elektrod hendaklah dibongkar atau pemotongan wayar hendaklah digunakan secara terus. Rusuk dan kedudukan rusuk atau tiang dalam acuan bergerak dengan jarak melebihi 35mm hendaklah dimesin secara berasingan untuk menjimatkan bahan kuprum. Untuk elektrod besar, tepi EDM yang kasar harus mempunyai margin 0.3mm pada satu sisi, dan tepi EDM penamat harus mempunyai margin 0.15mm pada satu sisi. Untuk elektrod am, pinggir EDM yang kasar harus mempunyai margin 0.2mm pada satu sisi, dan tepi EDM penamat harus mempunyai margin 0.1mm pada satu sisi. Untuk elektrod kecil, tepi EDM yang kasar harus mempunyai margin 0.15mm pada satu sisi, dan tepi EDM penamat harus mempunyai margin 0.07mm pada satu sisi.
Rajah 7
5. Prinsip Pemesinan CNC
Untuk teras acuan dan sisipan yang memerlukan pengasaran CNC, margin 0.2mm hendaklah dikhaskan pada satu sisi. Untuk bahan kerja yang memerlukan kemasan CNC selepas rawatan haba, jika penampilan produk membenarkan, pemesinan CNC harus diutamakan untuk rongga acuan dan teras yang boleh disiapkan pada kedalaman yang diperlukan. Jika pemesinan CNC tidak dapat dilakukan, elektrod hendaklah dibuat menggunakan pemesinan nyahcas elektrik (EDM).
Rajah 8
6. Proses Pemesinan untuk Teras Acuan Bergerak dan Statik
1) Penyediaan Bahan;
2) Pengilangan: Saluran air gerudi (bahagian paling dalam palam saluran air hendaklah 3-4mm dari saluran air mendatar), lubang benang, lubang gerudi dan skru paip, gerudi dan lubang pin ejektor rim, tandakan nombor acuan, sudut rujukan, dan kelegaan untuk platform pelekap;
3) Pemesinan CNC: Pemesinan kasar;
4) Rawatan Haba: Tentukan keperluan kekerasan;
5) Pengisaran: Kisar pembaris sudut heksagon, pastikan bentuk luar adalah tepat kepada dimensi bingkai (jika teras acuan adalah sekeping tunggal, dimensi luar hendaklah negatif 0.03mm-0.05mm daripada dimensi lukisan; jika teras acuan ialah dua keping, jumlah dimensi luar dua keping hendaklah 0.05mm negatif daripada dimensi lukisan 0.05mm daripada 0.05mm. ⊥0.01, ∥0.01. Bahagian yang boleh dibentuk dengan mengisar mesti dikisar;
6) Untuk teras acuan yang memerlukan pemesinan ketepatan CNC, susun pemesinan CNC. 7) Pemesinan halus: Ukiran diperlukan untuk rongga yang mengandungi huruf atau nombor acuan;
8) Wayar EDM: Pemesinan wayar sederhana lubang sisipan, lubang ejektor bersudut, lubang pin ejektor, lubang muncung, dll.;
9) Pemesinan nyahcas elektrik: Pemesinan mengikut lukisan dan helaian arahan nadi;
10) Menggilap: Tentukan kekasaran penggilap dan keperluan pada kad aliran proses. Tandakan kawasan penggilap pada bahan kerja dengan penanda. Untuk bahan kerja yang memerlukan kemasan cermin, jika jangka masa tidak mencukupi, penggilapan kasar boleh dilakukan terlebih dahulu, diikuti dengan penggilapan halus selepas acuan percubaan;
11) Perhimpunan dan acuan percubaan.
Rajah 9
7. Proses Pemesinan Tatahan Utama
1) Penyediaan Bahan: Jurutera proses menentukan sama ada bahan kerja sedang dimesin sebagai sekeping tunggal atau berbilang kepingan bersama berdasarkan saiz dan bentuknya. Jika berbilang kepingan sedang dimesin bersama, jurutera proses perlu membuat lukisan susun atur pemesinan untuk bahan kerja.
2) Pengilangan: Tukang pasang melakukan pemesinan mengikut lukisan bahan kerja atau lukisan susun atur yang disediakan oleh jurutera proses. Ini termasuk penggerudian saluran air (titik paling dalam palam saluran air hendaklah 3-4mm dari saluran air mendatar), lubang benang, penggerudian dan lubang skru menoreh, menggerudi dan melubangi lubang pin ejektor, mengasari kawasan pembentukan, menomborkan acuan dan melaraskan meja pelekap.
3) Pemesinan CNC: Untuk bahan kerja yang memerlukan pemesinan kasar CNC, pemesinan kasar CNC akan diatur.
4) Rawatan Haba: Keperluan kekerasan akan ditentukan.
5) Pengisaran: Pembaris sudut heksagon akan dikisar. Bahagian yang boleh dibentuk dengan mengisar mesti dikisar menjadi bentuk.
6) Untuk bahan kerja yang memerlukan pemesinan ketepatan CNC, pemesinan ketepatan CNC akan diatur. Jika tatahan mempunyai huruf atau nombor acuan, ukiran diperlukan. 7) EDM Wayar: Lubang sisipan pemesinan, lubang ejektor bersudut, lubang pin ejektor, dsb., menggunakan pemotong wayar sederhana.
8) Pemesinan Nyahcas Elektrik: Pemesinan mengikut lukisan dan helaian arahan nadi.
9) Menggilap: Tentukan kekasaran penggilap dan keperluan pada kad aliran proses. Tandakan kawasan penggilap pada bahan kerja dengan penanda. Untuk bahan kerja yang memerlukan kemasan cermin, jika masa kitaran tidak mencukupi, penggilapan kasar boleh dilakukan terlebih dahulu, diikuti dengan penggilapan halus selepas acuan percubaan.
10) Perhimpunan dan acuan percubaan.
Rajah 10
8. Proses Pemesinan untuk Sisipan Berbentuk Tidak Sekata
Proses 1:
1) EDM Wayar: Potong dimensi luar dengan tepat menggunakan pemotong wayar sederhana (pandangan A/B), tarik helaian, biarkan elaun ketebalan, kisar dan kasarkan kawasan pembentukan.
2) Pengisaran: Kisar ketebalan dan sudut, dan bentuk sisipan.
3) Pemesinan Nyahcas Elektrik;
4) Menggilap.
Proses 2:
1) EDM Wayar: Potong bentuk luar, lubang sisipan dan lubang pin ejektor dengan pemotong wayar sederhana, memastikan dimensi yang tepat (C-pandangan). Mengasar plat pelekap dan kawasan membentuk.
2) Pengisaran: Kisar ketinggian, plat pelekap, dan sudut; membentuk bentuk.
3) Pemesinan Nyahcas Elektrik (EDM);
4) Menggilap.
9. Proses Pemesinan Ejector Bersudut
1) EDM Wayar: Potong bentuk luar dengan pemotong dawai sederhana, mengisar kepala agar sesuai dengan permukaan sisipan dengan elaun, memastikan dimensi yang tepat, meninggalkan elaun untuk ketebalan tab tarik dan mengasari alur I-dengan elaun.
2) Pengisaran: Kisar ketebalan dan I-alur.
3) Perhimpunan;
4) Pemesinan nadi;
5) Menggilap;
6) Mengisar alur minyak.
10. Proses Pemesinan untuk Tempat Duduk Atas Serong
1) Penyediaan Bahan (Fitter): Benarkan 1.5mm untuk ketinggian pada kedua-dua belah, 0.5mm untuk lebar pada kedua-dua belah, dan 5mm untuk panjang pada kedua-dua belah untuk pengapit mudah semasa wayar EDM;
2) Pengilangan: Gerudi dan ketuk lubang skru;
3) Rawatan Haba;
4) Pengisaran: Kisar tolok sudut enam-sisi, memastikan lebar yang tepat;
5) EDM Wayar: Pastikan pemesinan slot I-tepat, tarik helaian, biarkan elaun ketebalan, kisar dan pastikan ketinggian tepat 1.2mm;
6) Pengisaran: Kisar dimensi luaran, muatkan plat ejektor, dan pastikan ketinggian adalah tepat 1mm.
Rajah 11
11. Proses Pemesinan untuk Blok Tekan
1) Penyediaan Bahan;
2) Pengilangan: Gerudi lubang skru, kasar kawasan pembentukan (benarkan elaun 0.3-0.5mm pada satu sisi, kisar);
3) Pengisaran: Kisar tolok sudut enam-sisi, pastikan dimensi luaran yang tepat dan bentuk bongkah.
12. Proses Pemesinan Blok Mengunci
1) Penyediaan Bahan;
2) Pengisaran: Kisar pembaris sudut enam-untuk memastikan dimensi luaran yang tepat;
3) wayar EDM: wayar cepat membentuk;
4) Pengilangan: Gerudi dan ketuk lubang skru.
