Ketepatan pemesinan merujuk kepada tahap kesesuaian antara parameter geometri sebenar (saiz, bentuk dan kedudukan) bahagian selepas pemesinan dan parameter geometri yang ideal. Dalam pemesinan mekanikal, kesilapan tidak dapat dielakkan, tetapi kesilapan mesti berada dalam julat yang dibenarkan. Melalui analisis ralat, undang -undang asas perubahannya dapat dikuasai, supaya langkah -langkah yang sepadan dapat diambil untuk mengurangkan kesilapan pemesinan dan meningkatkan ketepatan pemesinan.
1. Penyebab utama kesilapan dalam pemesinan mekanikal
1. Kesalahan putaran spindle. Kesalahan putaran spindle merujuk kepada jumlah perubahan paksi putaran sebenar gelendong pada setiap saat berbanding dengan paksi putaran purata. Penyebab utama ralat putaran radial spindle adalah: kesilapan sepadan beberapa bahagian jurnal gelendong, pelbagai kesilapan galas itu sendiri, kesilapan kesilapan antara galas, pesongan gelendong, dan lain -lain.
2. Kesilapan kereta api panduan. Kereta api panduan adalah penanda aras untuk menentukan hubungan kedudukan relatif setiap komponen alat mesin pada alat mesin, dan ia juga merupakan penanda aras untuk pergerakan alat mesin. Kualiti haus dan pemasangan yang tidak rata dari kereta api panduan juga merupakan faktor penting yang menyebabkan kesilapan kereta api panduan.
3. Kesalahan rantaian penghantaran. Kesalahan penghantaran rantaian penghantaran merujuk kepada kesilapan pergerakan relatif antara elemen penghantaran pada hujung pertama dan terakhir rantaian penghantaran yang berkaitan secara dalaman. Kesalahan penghantaran disebabkan oleh kesilapan pembuatan dan pemasangan setiap komponen dalam rantaian penghantaran dan pakai semasa penggunaan.
4. Kesilapan geometri alat. Mana -mana alat tidak dapat dielakkan semasa proses pemotongan, yang akan menyebabkan perubahan saiz dan bentuk bahan kerja.
5. Kesalahan kedudukan. Satu adalah kesilapan misalignment datum. Datum yang digunakan untuk menentukan saiz dan kedudukan permukaan tertentu pada lukisan bahagian dipanggil datum reka bentuk. Datum yang digunakan untuk menentukan saiz dan kedudukan permukaan yang diproses selepas diproses dalam lukisan proses dipanggil Datum Proses. Apabila memproses bahan kerja pada alat mesin, perlu memilih beberapa elemen geometri pada bahan kerja sebagai datum kedudukan semasa pemprosesan. Sekiranya datum kedudukan yang dipilih tidak bertepatan dengan datum reka bentuk, ralat misalignment datum akan berlaku. Yang kedua ialah kesilapan pembuatan yang tidak tepat bagi pasangan kedudukan.
6. Kesilapan yang disebabkan oleh ubah bentuk sistem proses yang berkuatkuasa. Satu adalah kekakuan bahan kerja. Sekiranya kekakuan bahan kerja dalam sistem prosesnya agak rendah berbanding dengan alat mesin, alat, dan perlawanan, ubah bentuk bahan kerja yang disebabkan oleh kekakuan yang tidak mencukupi di bawah tindakan daya pemotongan akan memberi impak yang lebih besar terhadap ketepatan pemprosesan. Yang kedua ialah kekakuan alat. Ketegaran alat putaran silinder luaran dalam arah normal permukaan pemesinan sangat besar, dan ubah bentuknya dapat diabaikan. Apabila membosankan lubang dalaman dengan diameter yang lebih kecil, ketegaran bar alat sangat miskin, dan ubah bentuk bar alat di bawah tekanan mempunyai pengaruh yang besar terhadap ketepatan pemesinan lubang. Yang ketiga ialah ketegaran komponen alat mesin. Komponen alat mesin terdiri daripada banyak bahagian. Tiada kaedah pengiraan mudah yang sesuai untuk ketegaran komponen alat mesin setakat ini. Pada masa ini, ketegaran komponen alat mesin terutamanya ditentukan oleh kaedah eksperimen.
7. Kesilapan yang disebabkan oleh ubah bentuk haba sistem proses. Deformasi terma sistem proses mempunyai kesan yang agak besar terhadap ketepatan pemesinan, terutamanya dalam pemesinan ketepatan dan pemesinan skala besar -. Kesalahan pemesinan yang disebabkan oleh ubah bentuk terma kadang -kadang boleh menyumbang 50% daripada kesilapan keseluruhan bahan kerja.
8. Kesalahan pelarasan. Dalam setiap proses pemesinan mekanikal, sistem proses mesti selalu diselaraskan dalam satu cara atau yang lain. Oleh kerana pelarasan tidak boleh benar -benar tepat, kesilapan pelarasan dijana. Dalam sistem proses, ketepatan kedudukan relatif bahan kerja dan alat pada alat mesin dijamin dengan menyesuaikan alat mesin, alat, perlawanan atau bahan kerja. Apabila ketepatan asal alat mesin, alat, lekapan dan kekosongan bahan kerja memenuhi keperluan proses tanpa mempertimbangkan faktor dinamik, pengaruh kesilapan pelarasan memainkan peranan penting dalam memproses ketepatan.
9. Kesalahan pengukuran. Apabila mengukur bahagian semasa atau selepas pemprosesan, ketepatan pengukuran secara langsung dipengaruhi oleh kaedah pengukuran, mengukur ketepatan alat, bahan kerja dan faktor subjektif dan objektif.
2. Langkah -langkah proses untuk meningkatkan ketepatan pemprosesan
Kaedah untuk memastikan dan meningkatkan ketepatan pemprosesan boleh diringkaskan secara kasar seperti berikut:
1. Kurangkan kesilapan asal
Meningkatkan ketepatan geometri alat mesin yang digunakan untuk pemprosesan bahagian, meningkatkan ketepatan lekapan, mengukur alat dan alat sendiri, mengawal daya, ubah bentuk haba, memakai alat, ubah bentuk yang disebabkan oleh tekanan dalaman, dan kesilapan pengukuran sistem proses semuanya secara langsung mengurangkan kesilapan asal. Untuk meningkatkan ketepatan pemesinan, adalah perlu untuk menganalisis pelbagai kesilapan asal yang menyebabkan kesilapan pemesinan, dan mengambil langkah yang berbeza untuk menyelesaikan kesilapan asal utama yang menyebabkan kesilapan pemesinan mengikut situasi yang berbeza. Untuk pemesinan bahagian ketepatan, ketepatan geometri, ketegaran dan kawalan ubah bentuk haba pemesinan alat mesin ketepatan yang digunakan harus diperbaiki sebanyak mungkin; Untuk pemesinan bahagian -bahagian dengan permukaan membentuk, ia adalah bagaimana cara mengurangkan kesilapan bentuk alat pembentukan dan ralat pemasangan alat. Kaedah ini adalah kaedah asas yang digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Ia cuba menghapuskan atau mengurangkan faktor -faktor ini selepas mengetahui faktor utama yang menyebabkan kesilapan pemesinan. Sebagai contoh, perubahan aci langsing kini mengamalkan kaedah pemusnahan terbalik - yang besar, yang pada dasarnya menghapuskan ubah bentuk lentur yang disebabkan oleh daya pemotongan paksi. Sekiranya ditambah dengan hujung musim bunga, pengaruh pemanjangan terma yang disebabkan oleh ubah bentuk haba dapat dihapuskan lagi.
2. Pampasan Ralat Asal Kaedah pampasan ralat adalah untuk membuat ralat baru secara buatan untuk mengimbangi ralat asal dalam sistem proses asal. Apabila ralat asal adalah negatif, kesilapan buatan mengambil nilai positif, jika tidak, ia mengambil nilai negatif, dan cuba membuat kedua -dua saiznya sama; atau gunakan satu ralat asal untuk mengimbangi satu lagi ralat asal, dan juga cuba membuat kedua -dua saiz yang sama dan bertentangan dengan arah, untuk mencapai tujuan mengurangkan kesilapan pemesinan dan meningkatkan ketepatan pemesinan.
3. Memindahkan kesilapan asal Kaedah pemindahan ralat pada dasarnya untuk memindahkan kesilapan geometri, ubah bentuk daya dan ubah bentuk haba sistem proses. Terdapat banyak contoh kaedah pemindahan ralat. Sebagai contoh, apabila ketepatan alat mesin tidak memenuhi keperluan pemprosesan bahagian, ia sering tidak meningkatkan ketepatan alat mesin secara membuta tuli, tetapi untuk mencari cara untuk membuat keadaan dari proses atau perlawanan untuk memindahkan kesilapan geometri alat mesin ke aspek yang tidak menjejaskan ketepatan pemprosesan. Sebagai contoh, pengisaran lubang tirus gelendong untuk memastikan kebocorannya dengan jurnal tidak dijamin dengan ketepatan putaran alat spindle mesin, tetapi oleh perlawanan. Selepas alat gelendong alat mesin dan bahan kerja disambungkan dengan sambungan terapung, ralat asal gelendong alat mesin dipindahkan.
4. Rata -rata kesilapan asal semasa pemprosesan, disebabkan oleh kewujudan ralat proses kosong atau sebelumnya, kesilapan pemprosesan proses ini sering disebabkan, atau disebabkan oleh perubahan sifat bahan bahan kerja, atau perubahan proses proses sebelumnya (seperti proses pemotongan asal dibatalkan selepas kosong), ralat asal berubah dengan sangat. Untuk menyelesaikan masalah ini, lebih baik menggunakan kaedah menyesuaikan kesilapan purata dalam kumpulan. Inti dari kaedah ini adalah untuk membahagikan ralat asal ke dalam kumpulan N mengikut saiznya, dan julat ralat setiap kumpulan kosong dikurangkan kepada 1/n dari asal, dan kemudian menyesuaikan pemprosesan mengikut setiap kumpulan.
5. Homogenisasi ralat asal. Untuk aci dan lubang yang memerlukan ketepatan yang hampir sama, teknologi pengisaran sering digunakan. Alat pengisaran itu sendiri tidak memerlukan ketepatan yang tinggi, tetapi ia boleh melakukan pemotongan mikro - pada bahan kerja semasa gerakan relatif dengan bahan kerja, dan titik -titik yang tinggi secara beransur -ansur menjauhkan diri (tentu saja, acuan itu juga dilancarkan oleh bahan kerja), dan akhirnya bahan kerja mencapai ketepatan yang sangat tinggi. Proses geseran dan haus di antara permukaan adalah proses mengurangkan kesilapan, iaitu kaedah purata kesilapan. Intinya adalah untuk membandingkan permukaan yang berkait rapat antara satu sama lain, periksa satu sama lain untuk mencari perbezaan dari perbandingan, dan kemudian membuat pembetulan bersama atau menggunakan satu sama lain sebagai pemprosesan rujukan, supaya kesilapan permukaan yang diproses bahan kerja terus dikurangkan dan purata. Dalam pengeluaran, banyak bahagian rujukan ketepatan (seperti plat rata, penguasa, dan lain -lain) diproses menggunakan kaedah purata ralat.
6. Dalam - kaedah pemprosesan situ dalam pemprosesan dan pemasangan, beberapa masalah ketepatan melibatkan hubungan antara bahagian atau komponen, yang agak rumit. Sekiranya ketepatan bahagian dan komponen sendiri diperbaiki secara membuta tuli, kadang -kadang bukan sahaja sukar, tetapi juga mustahil. Jika kaedah pemprosesan situ dalam - (juga dikenali sebagai kaedah pemprosesan dan pembaikan sendiri -), ia mungkin sangat mudah untuk menyelesaikan masalah ketepatan yang sangat sukar. Dalam - pemesinan situ sering digunakan dalam pemprosesan bahagian mekanikal sebagai langkah yang berkesan untuk memastikan ketepatan pemprosesan bahagian.
