Apabila mereka bentuk acuan plastik, selepas struktur acuan ditentukan, reka bentuk terperinci setiap bahagian acuan boleh dijalankan, iaitu saiz setiap templat dan bahagian, saiz rongga dan teras, dan lain-lain. ditentukan. Ini akan melibatkan parameter reka bentuk utama seperti pengecutan bahan. Oleh itu, saiz setiap bahagian rongga hanya boleh ditentukan dengan mengetahui kadar pengecutan plastik yang terbentuk. Walaupun struktur acuan yang dipilih adalah betul, tetapi parameter yang digunakan tidak sesuai, adalah mustahil untuk menghasilkan bahagian plastik yang layak.
Ciri-ciri termoplastik ialah ia mengembang selepas dipanaskan dan mengecut selepas disejukkan, dan sudah tentu isipadunya juga akan mengecut selepas tekanan. Dalam proses pengacuan suntikan, plastik cair mula-mula disuntik ke dalam rongga acuan, dan selepas mengisi, bahan cair menyejuk dan memejal, dan mengecut apabila bahagian plastik dikeluarkan dari acuan, yang dipanggil pengecutan acuan. Dalam tempoh masa apabila bahagian plastik dikeluarkan dari acuan dan distabilkan, masih terdapat sedikit perubahan dalam saiz. Satu jenis perubahan adalah untuk terus mengecut, dan pengecutan ini dipanggil selepas pengecutan.
Satu lagi variasi ialah beberapa plastik higroskopik membengkak akibat penyerapan lembapan. Contohnya, apabila kandungan air nilon 610 ialah 3 peratus, peningkatan saiz ialah 2 peratus; apabila kandungan air nilon bertetulang gentian kaca 66 ialah 40 peratus, peningkatan saiz ialah 0.3 peratus. Tetapi ia adalah pengecutan pembentukan yang memainkan peranan utama.
Pada masa ini, kaedah menentukan kadar pengecutan pelbagai plastik (membentuk pengecutan ditambah selepas pengecutan) secara amnya mengesyorkan peruntukan DIN16901 dalam standard kebangsaan Jerman. Iaitu, perbezaan antara saiz rongga acuan pada 23 darjah ±0.1 darjah dan saiz bahagian plastik sepadan yang diukur pada 23 darjah dan kelembapan relatif 50±5 peratus selepas terbentuk selama 24 jam dikira.
Kadar pengecutan S dinyatakan dengan formula berikut: S={(D－M)/D}×100 peratus (1)
Antaranya: S- kadar pengecutan; D- saiz acuan; M- saiz bahagian plastik.
Jika rongga acuan dikira mengikut saiz bahagian plastik yang diketahui dan kadar pengecutan bahan, ia ialah D=M/(1-S). Untuk memudahkan pengiraan dalam reka bentuk acuan, formula berikut biasanya digunakan untuk mencari saiz acuan:
D=M tambah MS(2)
Jika pengiraan yang lebih tepat diperlukan, formula berikut hendaklah digunakan: D=M campur MS campur MS2(3)
Walau bagaimanapun, apabila menentukan kadar pengecutan, kerana kadar pengecutan sebenar dipengaruhi oleh banyak faktor, hanya nilai anggaran boleh digunakan, jadi pengiraan saiz rongga mengikut formula (2) pada dasarnya memenuhi keperluan. Apabila membuat acuan, rongga diproses mengikut sisihan yang lebih rendah, dan teras diproses mengikut sisihan atas, supaya ia boleh dipangkas dengan betul jika perlu.
Sebab utama mengapa sukar untuk menentukan kadar pengecutan dengan tepat ialah kadar pengecutan pelbagai plastik bukanlah nilai tetap, tetapi julat. Oleh kerana kadar pengecutan bahan yang sama yang dihasilkan oleh kilang yang berbeza adalah berbeza, malah kadar pengecutan bahan yang sama yang dihasilkan oleh kumpulan yang berbeza di kilang juga berbeza.
Oleh itu, setiap kilang hanya boleh menyediakan pengguna dengan julat pengecutan plastik yang dihasilkan oleh kilang. Kedua, kadar pengecutan sebenar semasa proses pembentukan juga dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti bentuk bahagian plastik, struktur acuan dan keadaan pembentukan. Pengaruh faktor ini diperkenalkan di bawah.
Bentuk plastik
Untuk ketebalan dinding bahagian yang terbentuk, secara amnya disebabkan oleh masa penyejukan dinding tebal yang lebih lama, kadar pengecutan juga lebih besar. Bagi bahagian plastik am, apabila perbezaan antara dimensi L dalam arah aliran bahan cair dan dimensi W berserenjang dengan arah aliran bahan cair adalah besar, perbezaan dalam kadar pengecutan juga besar. Dari sudut jarak aliran leburan, kehilangan tekanan pada bahagian yang jauh dari pintu pagar adalah besar, jadi pengecutan di tempat ini juga lebih besar daripada yang berdekatan dengan pintu pagar. Bentuk seperti tulang rusuk, lubang, bos dan ukiran adalah kalis pengecutan, jadi kawasan ini akan berkurangan.
Struktur acuan
Bentuk gerbang juga mempunyai kesan pada pengecutan. Apabila pintu pagar kecil digunakan, pengecutan bahagian plastik meningkat kerana pintu itu mengeras sebelum akhir tekanan penahan. Struktur litar penyejukan dalam acuan suntikan juga merupakan titik penting dalam reka bentuk acuan. Jika litar penyejukan tidak direka bentuk dengan betul, perbezaan pengecutan akan berlaku disebabkan oleh suhu bahagian plastik yang tidak sekata, dan hasilnya ialah saiz bahagian plastik tidak bertoleransi atau cacat. Di bahagian berdinding nipis, pengaruh pengagihan suhu acuan terhadap pengecutan adalah lebih jelas.
Dimensi Acuan dan Toleransi Pembuatan
Selain mengira dimensi asas melalui formula D=M(1 tambah S), dimensi pemesinan rongga acuan dan teras juga mempunyai masalah toleransi pemesinan. Mengikut konvensyen, toleransi pemprosesan acuan adalah 1/3 daripada toleransi bahagian plastik. Walau bagaimanapun, oleh kerana julat pengecutan dan kestabilan plastik adalah berbeza, pertama sekali adalah perlu untuk menentukan secara rasional toleransi dimensi bahagian plastik yang dibentuk oleh plastik yang berbeza. Maksudnya, toleransi dimensi bahagian acuan plastik harus lebih besar jika julat pengecutan adalah besar atau kestabilan pengecutan adalah lemah. Jika tidak, mungkin terdapat sejumlah besar produk buangan dengan saiz di luar toleransi.
Atas sebab ini, pelbagai negara telah merumuskan piawaian kebangsaan atau piawaian industri khas untuk toleransi dimensi bahagian plastik. China juga telah merumuskan piawaian profesional peringkat menteri. Tetapi kebanyakannya tidak mempunyai toleransi dimensi yang sepadan dengan rongga acuan. Dalam piawaian kebangsaan Jerman, piawaian DIN16901 untuk toleransi dimensi bahagian plastik dan piawaian DIN16749 yang sepadan untuk toleransi dimensi rongga acuan dirumus khas. Piawaian ini mempunyai pengaruh yang besar di dunia, jadi ia boleh digunakan sebagai rujukan untuk industri acuan plastik.
Toleransi dimensi dan sisihan bahagian plastik yang dibenarkan
Untuk menentukan secara munasabah toleransi dimensi bahagian plastik yang dibentuk oleh bahan dengan ciri pengecutan berbeza, piawaian memperkenalkan konsep membentuk perbezaan pengecutan △VS. yang
△VS＝VSR_VST(4)
Dalam formula: Perbezaan pengecutan pembentuk VS Pengecutan pembentuk VSR ke arah aliran cair Pengecutan pembentuk VST dalam arah yang berserenjang dengan aliran cair.
Mengikut nilai plastik △ VS, ciri-ciri pengecutan pelbagai plastik dibahagikan kepada 4 kumpulan. Kumpulan dengan nilai △VS terkecil ialah kumpulan ketepatan tinggi, dan secara analogi, kumpulan dengan nilai △VS terbesar ialah kumpulan ketepatan rendah. Dan mengikut saiz asas, teknologi ketepatan, kumpulan toleransi 110, 120, 130, 140, 150 dan 160 disusun. Ia juga ditetapkan bahawa toleransi dimensi bahagian plastik dengan sifat pengecutan paling stabil boleh dipilih daripada 110, 120 dan 130 kumpulan.
120, 130 dan 140 digunakan untuk toleransi dimensi bahagian acuan plastik dengan sifat pengecutan yang sederhana dan stabil. Jika 110 set toleransi dimensi digunakan untuk membentuk bahagian plastik jenis plastik ini, sebilangan besar bahagian plastik luar toleransi boleh dihasilkan. 130, 140 dan 150 kumpulan dipilih untuk toleransi dimensi bahagian plastik dengan sifat pengecutan yang lemah.
Toleransi dimensi bahagian acuan plastik dengan sifat pengecutan paling teruk dipilih daripada 140, 150 dan 160 kumpulan. Apabila menggunakan jadual toleransi ini, perhatikan juga perkara berikut. Toleransi am dalam jadual adalah untuk toleransi dimensi yang tiada toleransi dinyatakan.
Toleransi yang secara langsung menandakan sisihan ialah zon toleransi yang digunakan untuk menandakan toleransi bahagian plastik. Sisihan atas dan bawah boleh ditentukan oleh pereka bentuk. Contohnya, jika zon toleransi ialah {{0}}.8mm, sisihan atas dan bawah berikut boleh dipilih. 0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5 dsb. Terdapat dua set nilai toleransi A dan B dalam setiap kumpulan toleransi. Antaranya, A ialah saiz yang dibentuk oleh gabungan bahagian acuan, yang meningkatkan ralat yang disebabkan oleh ketidakpadanan bahagian acuan.
Peningkatan ini ialah 0.2mm. Di mana B ialah saiz yang ditentukan secara langsung oleh bahagian acuan. Teknologi ketepatan ialah satu set nilai toleransi yang ditubuhkan khas untuk bahagian plastik dengan keperluan ketepatan tinggi. Sebelum menggunakan toleransi bahagian plastik, anda mesti mengetahui kumpulan toleransi mana yang boleh digunakan untuk plastik yang digunakan.
