Pengenalan: Memusing bermakna pemprosesan pelarik adalah sebahagian daripada pemprosesan mekanikal. Pemprosesan pelarik terutamanya menggunakan alat memusing untuk memutar bahan kerja yang berputar. Pelarik digunakan terutamanya untuk memproses aci, cakera, lengan dan bahan kerja lain dengan permukaan berputar, dan merupakan jenis pemprosesan alat mesin yang paling banyak digunakan dalam kilang pembuatan dan pembaikan jentera.
Kemahiran pemutar adalah tidak berkesudahan, dan pemutar yang paling biasa tidak memerlukan kemahiran yang terlalu tinggi. Ia boleh dibahagikan kepada 5 jenis pekerja kereta, yang paling biasa dalam masyarakat pada masa kini.
1. Pekerja mesin pelarik mekanikal biasa mudah dipelajari. Cari jabatan pemprosesan pelarik, yang lebih baik daripada apa yang anda pelajari di sekolah
2. Pekerja membalik acuan, terutamanya pekerja membalik ketepatan acuan plastik! Keperluan ketat pada alat dan dimensi yang tepat
Anda perlu tahu jenis keluli yang mempunyai kesan kaca yang baik, iaitu permukaan cermin
Adakah produk set acuan ini diperbuat daripada abs atau bahan lain? Berapa banyak kebolehregangan bahagian plastik === Banyak pengetahuan umum, plastisin ialah alat penting untuk pekerja kereta jenis ini! ! !
Kemasan kereta hendaklah baik, mudah digilap, dan mencapai kesan cermin. Ia memerlukan asas acuan plastik. 4 cakar sangat biasa digunakan. Secara amnya, beberapa templat ditambah bersama-sama pada kereta. Pengetahuan tentang benang acuan plastik mesti dikuasai! Kesukarannya lebih tinggi!
3. Memotong alat pemotong, memproses reamers, gerudi, kepala pemotong aloi == batang alat pemotong, pusingan jenis ini adalah yang paling mudah, terbaik dan paling memenatkan
Ia biasanya dihasilkan secara besar-besaran, dan yang paling biasa digunakan ialah puncak berganda, tirus pusingan, dan modulus aliran. Ia adalah cara terpantas dan paling mudah untuk meminimumkan kehausan alatan, kerana kekerasan produk memusing jenis ini tidak lebih baik daripada putih anda Berapa jauh lebih rendah pisau keluli! Seberapa baik pisau aloi anda diasah akan menjejaskan gred anda sepenuhnya! !
4. Pekerja pelarik untuk peralatan besar, pekerja pelarik jenis ini mesti mempunyai kemahiran yang berpengalaman, orang muda pada dasarnya tidak berani memandu! !
Apabila menggunakan kereta menegak, saya lebih banyak mengajar. contoh:
Untuk memutar aci engkol, anda perlu melihat lukisan berulang kali n kali dahulu, yang mana satu dipusingkan dahulu dan yang mana dipusing terakhir, sama ada jumlah haus yang hilang, atau terus diproses mengikut saiz, sama ada benang positif atau negatif ... === Beberapa teknik lanjutan
5. Pelarik CNC, pelarik jenis ini adalah yang paling mudah tetapi juga paling sukar. Pertama sekali, anda mesti boleh membaca lukisan, program, formula penukaran dan aplikasi alat! ! !
Selagi anda menguasai teori pelarik dan mempunyai pengetahuan tertentu tentang matematik, mekanik dan cad, anda boleh mempelajarinya dengan cepat.
Berpusing
Ia adalah untuk menukar bentuk dan saiz kosong dengan menggunakan gerakan berputar bahan kerja dan gerakan linear atau melengkung alat pada mesin pelarik, dan memprosesnya untuk memenuhi keperluan lukisan.
Memusing ialah kaedah memotong bahan kerja pada mesin pelarik dengan menggunakan putaran bahan kerja berbanding alat. Tenaga pemotongan untuk operasi pusingan disediakan terutamanya oleh bahan kerja dan bukannya alat. Memusing adalah kaedah pemprosesan pemotongan yang paling asas dan biasa, yang menduduki kedudukan yang sangat penting dalam pengeluaran. Memusing sesuai untuk pemesinan permukaan berputar. Kebanyakan bahan kerja dengan permukaan berputar boleh diproses dengan kaedah memusing, seperti permukaan silinder dalam dan luar, permukaan kon dalam dan luar, muka hujung, alur, benang, dan permukaan pembentuk berputar. Alatan yang digunakan kebanyakannya adalah alat memusing.
Di antara semua jenis alat mesin pemotong logam, pelarik adalah kategori yang paling banyak digunakan, mencakupi kira-kira 50 peratus daripada jumlah alat mesin. Pelarik bukan sahaja boleh memusing bahan kerja dengan alat memusing, tetapi juga melakukan operasi penggerudian, reaming, torehan dan knurling dengan mata gerudi, reamer, pili dan pisau knurling. Mengikut ciri-ciri proses yang berbeza, bentuk susun atur dan ciri-ciri struktur, pelarik boleh dibahagikan kepada pelarik mendatar, pelarik lantai, pelarik menegak, pelarik turet dan pelarik profil, dsb., yang kebanyakannya adalah pelarik mendatar
isu teknikal keselamatan
Memusing adalah yang paling banyak digunakan dalam industri pembuatan mesin. Terdapat sejumlah besar mesin pelarik, sejumlah besar kakitangan, pelbagai pemprosesan, dan pelbagai alat dan lekapan yang digunakan. Oleh itu, isu teknikal keselamatan pemprosesan pusingan amat penting. , kerja utamanya adalah seperti berikut:
1. Kerosakan cip dan langkah perlindungan. Semua jenis bahagian keluli yang diproses pada mesin pelarik mempunyai keliatan yang baik, dan cip yang dihasilkan semasa memusing penuh dengan keriting plastik dan mempunyai tepi yang tajam. Apabila memotong bahagian keluli pada kelajuan tinggi, cip merah panas dan panjang akan terbentuk, yang boleh menyakiti orang dengan mudah. Pada masa yang sama, ia sering dililit di sekeliling bahan kerja, alat pusing dan pemegang alat. Oleh itu, cangkuk besi harus digunakan untuk membersihkan atau memecahkannya dalam masa semasa bekerja. Ia harus dihentikan dan dikeluarkan, tetapi ia sama sekali tidak dibenarkan untuk mengeluarkan atau memecahkannya dengan tangan. Untuk mengelakkan kerosakan cip, langkah untuk memecahkan cip, mengawal aliran cip dan menambah pelbagai penyekat pelindung sering diambil. Langkah memecahkan cip adalah untuk mengisar pemecah cip atau langkah pada alat memusing; gunakan pemutus cip yang sesuai dan apit alatan secara mekanikal.
2. Pengapitan bahan kerja. Semasa proses memusing, terdapat banyak kemalangan di mana alat mesin rosak, alat itu patah atau hancur, dan bahan kerja jatuh atau terbang keluar akibat pengapitan bahan kerja yang tidak betul. Oleh itu, untuk memastikan pengeluaran pemprosesan putaran yang selamat, perhatian khusus mesti dibayar apabila mengapit bahan kerja. Untuk bahagian yang berbeza saiz dan bentuk, lekapan yang sesuai hendaklah dipilih, dan sambungan antara chuck tiga rahang, empat rahang atau lekapan khas dan aci utama mestilah stabil dan boleh dipercayai. Bahan kerja hendaklah diapit dan diapit. Bahan kerja yang besar boleh diapit dengan lengan untuk memastikan bahan kerja tidak beralih, jatuh atau tercampak keluar apabila ia berputar pada kelajuan tinggi dan dipotong di bawah daya. Jika perlu, ia boleh diperkukuh dan diperbaiki oleh bingkai tengah dan bingkai tengah. Tanggalkan sepana sebaik sahaja disentap.
3. Operasi yang selamat. Sebelum bekerja, alat mesin hendaklah diperiksa sepenuhnya, dan ia boleh digunakan hanya selepas mengesahkan bahawa ia berada dalam keadaan baik. Pengapitan bahan kerja dan alat pemotong memastikan kedudukannya betul, kukuh dan boleh dipercayai. Semasa pemprosesan, apabila menukar alat, memuatkan dan memunggah bahan kerja dan mengukur bahan kerja, mesin mesti berhenti. Bahan kerja tidak boleh disentuh dengan tangan atau disapu dengan sutera kapas apabila ia berputar. Ia adalah perlu untuk memilih kelajuan pemotongan, kadar suapan dan kedalaman buruh dengan betul, dan pemprosesan beban berlebihan tidak dibenarkan. Bahan kerja, lekapan dan peralatan lain tidak dibenarkan diletakkan di atas kepala katil, tempat rehat alatan dan katil. Apabila menggunakan fail, gerakkan alat pusing ke kedudukan yang selamat, dengan tangan kanan di hadapan dan tangan kiri di belakang, untuk mengelakkan lengan daripada terjerat. Alat mesin mesti digunakan dan diselenggara oleh orang khas, dan kakitangan lain tidak dibenarkan menggunakannya.
2 Nota
Teknologi pemprosesan pelarik CNC adalah serupa dengan pelarik biasa, tetapi oleh kerana pelarik CNC adalah pengapit sekali dan pemprosesan automatik berterusan melengkapkan semua proses pusingan, aspek berikut harus diberi perhatian.
1. Pemilihan jumlah pemotongan yang munasabah:
gambar
Untuk pemotongan logam kecekapan tinggi, bahan yang akan diproses, alat pemotong, dan keadaan pemotongan adalah tiga elemen utama. Ini menentukan masa pemesinan, hayat alat dan kualiti pemesinan. Kaedah pemprosesan yang menjimatkan dan berkesan mestilah pilihan keadaan pemotongan yang munasabah. Tiga elemen keadaan pemotongan: kelajuan pemotongan, kadar suapan dan kedalaman pemotongan secara langsung menyebabkan kerosakan pada alat. Dengan peningkatan kelajuan pemotongan, suhu hujung alat akan meningkat, yang akan menyebabkan haus mekanikal, kimia dan haba. Kelajuan pemotongan meningkat sebanyak 20 peratus, hayat alat akan dikurangkan sebanyak 1/2. Hubungan antara keadaan suapan dan haus belakang alatan berlaku dalam julat yang sangat kecil. Walau bagaimanapun, kadar suapan adalah besar, suhu pemotongan meningkat, dan haus di belakang adalah besar. Ia mempunyai kesan yang kurang pada alat daripada kelajuan pemotongan. Walaupun kesan kedalaman pemotongan pada alat tidak sebesar kelajuan pemotongan dan kadar suapan, apabila memotong dengan kedalaman pemotongan yang kecil, bahan yang akan dipotong akan menghasilkan lapisan yang mengeras, yang juga akan menjejaskan kehidupan alat. Pengguna harus memilih kelajuan pemotongan untuk digunakan mengikut bahan yang akan diproses, kekerasan, keadaan pemotongan, jenis bahan, kadar suapan, kedalaman pemotongan, dll. Pemilihan keadaan pemprosesan yang paling sesuai dipilih berdasarkan faktor-faktor ini. Pemakaian tetap dan tetap hingga akhir hayat adalah keadaan yang ideal. Walau bagaimanapun, dalam operasi sebenar, pilihan hayat alat adalah berkaitan dengan haus alat, perubahan saiz, kualiti permukaan, bunyi pemotongan, haba pemprosesan, dan lain-lain. Apabila menentukan keadaan pemprosesan, adalah perlu untuk menjalankan penyelidikan mengikut situasi sebenar. Untuk bahan yang sukar dimesin seperti keluli tahan karat dan aloi tahan haba, penyejuk boleh digunakan atau tepi pemotong tegar boleh digunakan.
2. Pilihan pisau yang munasabah:
(1) Apabila mengasar, perlu memilih alat dengan kekuatan tinggi dan ketahanan yang baik, untuk memenuhi keperluan kapasiti pemotongan yang besar dan kadar suapan yang besar semasa pusingan kasar.
(2) Apabila menyelesaikan kereta, adalah perlu untuk memilih alat dengan ketepatan tinggi dan ketahanan yang baik untuk memastikan keperluan ketepatan pemesinan.
(3) Untuk mengurangkan masa menukar alat dan memudahkan penetapan alat, alat yang diapit mesin dan bilah yang diapit mesin hendaklah digunakan sebanyak mungkin.
3. Pemilihan lekapan yang munasabah:
(1) Cuba gunakan lekapan am untuk mengapit bahan kerja, dan elakkan menggunakan lekapan khas;
(2) Datum kedudukan bahagian bertepatan untuk mengurangkan ralat kedudukan.
4. Tentukan laluan pemprosesan: Laluan pemprosesan merujuk kepada trek pergerakan dan arah alat berbanding bahagian semasa proses pemesinan alat mesin CNC.
(1) Ia sepatutnya dapat memastikan ketepatan pemesinan dan keperluan kekasaran permukaan;
(2) Laluan pemprosesan hendaklah dipendekkan sebanyak mungkin untuk mengurangkan masa perjalanan terbiar alat.
5. Hubungan antara laluan pemprosesan dan elaun pemprosesan:
Pada masa ini, di bawah syarat bahawa mesin pelarik CNC belum digunakan secara meluas, secara amnya elaun berlebihan pada tempat kosong, terutamanya elaun yang mengandungi lapisan kulit keras yang ditempa dan dituang, harus diproses pada mesin pelarik biasa. Jika ia mesti diproses dengan mesin pelarik CNC, perhatian harus diberikan kepada susunan program yang fleksibel.
6. Titik pemasangan lekapan:
Pada masa ini, sambungan antara chuck hidraulik dan silinder pengapit hidraulik direalisasikan oleh batang tarik. Perkara utama pengapit chuck hidraulik adalah seperti berikut: pertama, gunakan sepana untuk mengeluarkan nat pada silinder hidraulik, keluarkan tiub tarik, dan tarik keluar dari hujung belakang aci utama, dan kemudian Gunakan sepana untuk mengeluarkan skru penetap chuck untuk menanggalkan chuck
3 Peraturan Am
Menukar kod proses umum (JB/T9168.2-1998)
Pengapit alat memusing
1) Pemegang alat alat putar tidak boleh terlalu panjang untuk terkeluar dari pemegang alat, dan panjang umum tidak boleh melebihi 1.5 kali ketinggian pemegang alat (kecuali untuk lubang pusing, alur, dll.)
2) Garis tengah pemegang alat alat pusing hendaklah berserenjang atau selari dengan arah alat pemotong.
3) Pelarasan ketinggian hujung alat:
(1) Apabila memusing muka hujung, memusing permukaan kon, memutar benang, memutar permukaan pembentuk dan memotong bahan kerja pepejal, hujung alat secara amnya harus berada pada ketinggian yang sama dengan paksi bahan kerja.
(2) Bulatan luar pusingan yang kasar, lubang putar kemasan, dan hujung alat secara amnya hendaklah lebih tinggi sedikit daripada paksi bahan kerja.
(3) Apabila memusing aci langsing, lubang kasar, dan memotong bahan kerja berongga, hujung alat secara amnya harus lebih rendah sedikit daripada paksi bahan kerja.
4) Pembahagi dua sudut hidung alat memusing benang hendaklah berserenjang dengan paksi bahan kerja.
5) Apabila mengapit alat pusing, gasket di bawah bar alat hendaklah sedikit dan rata, dan skru yang menekan alat pusing hendaklah diketatkan.
Pengapit bahan kerja
1) Apabila menggunakan chuck pemusatan kendiri tiga rahang untuk mengapit bahan kerja untuk pusingan kasar atau pusingan penamat, jika diameter bahan kerja kurang daripada 30mm, panjang tidak terjual hendaklah tidak melebihi 5 kali diameter; jika diameter bahan kerja lebih besar daripada 30mm, panjang tidak terjual Panjang tidak boleh lebih daripada 3 kali diameter.
2) Apabila mengapit bahan kerja berat yang tidak teratur dengan chuck tindakan tunggal empat rahang, plat muka, besi sudut (plat bengkok), dsb., pemberat pengimbang mesti ditambah.
3) Apabila pemesinan bahan kerja aci di antara bahagian atas, laraskan paksi bahagian atas stok ekor agar bertepatan dengan paksi gelendong pelarik sebelum membelok.
4) Apabila pemesinan aci langsing di antara dua pusat, rehat alat yang mantap atau rehat tengah hendaklah digunakan. Beri perhatian untuk melaraskan daya pengetatan atas semasa pemprosesan, dan perhatikan pelinciran pusat mati dan bingkai mantap.
5) Apabila menggunakan tailstock, lengan hendaklah dipanjangkan sesingkat mungkin untuk mengurangkan getaran.
6) Apabila mengapit bahan kerja dengan permukaan sokongan yang kecil dan ketinggian yang tinggi pada pelarik menegak, rahang yang dibangkitkan harus digunakan, dan rod tarik atau plat tekanan harus ditambah pada kedudukan yang sesuai untuk memampatkan bahan kerja.
7) Apabila memusing tuangan dan penempaan roda dan lengan, penjajaran hendaklah dilakukan mengikut permukaan yang tidak diproses untuk memastikan ketebalan dinding seragam bahan kerja yang diproses.
Berpusing
1) Apabila memusingkan aci berlangkah, untuk memastikan ketegaran semasa membelok, secara amnya bahagian dengan diameter yang lebih besar hendaklah dipusingkan dahulu, dan bahagian dengan diameter yang lebih kecil hendaklah diputar kemudian.
2) Apabila membuat alur pada bahan kerja aci, ia perlu dijalankan sebelum menamatkan pusingan untuk mengelakkan ubah bentuk bahan kerja.
3) Apabila menamatkan aci berulir, secara amnya bahagian tidak berulir hendaklah disiapkan selepas pemprosesan benang.
4) Sebelum menggerudi, permukaan hujung bahan kerja hendaklah diratakan. Jika perlu, lubang tengah hendaklah ditebuk terlebih dahulu.
5) Apabila menggerudi lubang yang dalam, secara amnya menggerudi lubang pandu terlebih dahulu.
6) Apabila memusing lubang (Φ10-Φ20) mm, diameter pemegang alat hendaklah 0.6-0.7 kali diameter lubang yang dimesin; apabila lubang pemesinan dengan diameter lebih besar daripada Φ20 mm, biasanya pemegang alat dengan kepala pengapit harus digunakan.
7) Apabila memusing benang berbilang mula atau cacing berbilang mula, cuba potong selepas melaraskan gear pertukaran.
8) Apabila menggunakan mesin pelarik automatik, adalah perlu untuk melaraskan kedudukan relatif alat dan bahan kerja mengikut kad pelarasan alat mesin. Selepas pelarasan, adalah perlu untuk menjalankan pemutaran percubaan, dan sekeping pertama layak sebelum diproses; perhatikan kehausan alat dan saiz serta kekasaran permukaan bahan kerja pada bila-bila masa semasa pemprosesan Perbelanjaan.
9) Apabila menghidupkan mesin pelarik menegak, apabila pemegang alat dilaraskan, rasuk tidak boleh digerakkan sewenang-wenangnya.
10) Apabila permukaan bahan kerja yang berkaitan mempunyai keperluan toleransi kedudukan, cuba selesaikan pusingan dalam satu pengapit.
11) Apabila mengosongkan gear silinder, lubang dan permukaan hujung rujukan mesti diproses dalam satu pengapit. Jika perlu, garisan penanda hendaklah dilukis berhampiran bulatan indeks gear pada muka hujung.
44 pampasan ralat
Teknologi pembuatan jentera moden berkembang ke arah kecekapan tinggi, kualiti tinggi, ketepatan tinggi, integrasi tinggi dan kecerdasan tinggi. Teknologi pemesinan ketepatan dan ultra ketepatan telah menjadi komponen terpenting dan hala tuju pembangunan pembuatan jentera moden, dan telah menjadi teknologi utama untuk meningkatkan daya saing antarabangsa. Dengan penggunaan meluas pemesinan ketepatan, ralat pemesinan pusing telah menjadi topik penyelidikan yang hangat. Memandangkan ralat terma dan ralat geometri menyumbang sebahagian besar daripada pelbagai ralat alatan mesin, mengurangkan kedua-dua ralat ini, terutamanya ralat terma, telah menjadi matlamat utama. Teknologi Pampasan Ralat (pendek kata ECT) muncul dan berkembang dengan pembangunan berterusan sains dan teknologi. Kerugian yang disebabkan oleh ubah bentuk terma alatan mesin adalah besar. Oleh itu, adalah amat perlu untuk membangunkan sistem pampasan ralat terma berketepatan tinggi dan kos rendah yang boleh memenuhi keperluan pengeluaran sebenar kilang untuk membetulkan ralat haba antara gelendong (atau bahan kerja) dan alat pemotong, supaya meningkatkan ketepatan pemesinan alat mesin, mengurangkan bahan buangan, meningkatkan kecekapan pengeluaran dan faedah ekonomi.
Definisi asas dan ciri-ciri pampasan ralat
definisi asas
Takrifan asas pampasan ralat adalah untuk mencipta ralat baharu secara buatan untuk mengimbangi atau melemahkan ralat asal yang kini menjadi masalah. Ralat yang terhasil dan ralat asal adalah sama nilai dan bertentangan arah, dengan itu mengurangkan ralat pemesinan dan meningkatkan ketepatan dimensi bahagian.
Pampasan ralat terawal telah direalisasikan oleh perkakasan. Pampasan perkakasan ialah pampasan tetap mekanikal. Untuk menukar jumlah pampasan apabila ralat alat mesin berubah, adalah perlu untuk membuat semula bahagian, skala penentukuran atau melaraskan semula mekanisme pampasan. Pampasan perkakasan mempunyai kelemahan kerana tidak dapat menyelesaikan ralat rawak dan kurang fleksibiliti. Ciri pampasan perisian yang dibangunkan baru-baru ini ialah teknologi canggih dan teknologi kawalan komputer pelbagai disiplin kontemporari digunakan secara menyeluruh untuk meningkatkan ketepatan pemesinan alat mesin tanpa sebarang perubahan pada alat mesin itu sendiri. Pampasan perisian mengatasi banyak kesukaran dan kekurangan pampasan perkakasan, dan mendorong teknologi pampasan ke peringkat baharu.
ciri
Pampasan ralat (teknologi) mempunyai dua ciri utama: saintifik dan kejuruteraan.
Perkembangan pesat teknologi pampasan ralat saintifik telah memperkayakan teori reka bentuk mekanikal ketepatan, pengukuran ketepatan dan keseluruhan kejuruteraan ketepatan, dan telah menjadi cabang penting dalam disiplin ini. Teknologi yang berkaitan dengan pampasan ralat termasuk teknologi pengesanan, teknologi penderiaan, teknologi pemprosesan isyarat, teknologi fotoelektrik, teknologi bahan, teknologi komputer dan teknologi kawalan. Sebagai cabang teknologi baharu, teknologi pampasan ralat mempunyai kandungan dan ciri bebasnya sendiri. Ia akan menjadi kepentingan saintifik yang besar untuk mengkaji lebih lanjut teknologi pampasan ralat dan menjadikannya secara teori dan sistematik.
Kepentingan kejuruteraan teknologi pampasan ralat kejuruteraan adalah sangat penting, dan ia mengandungi tiga makna: pertama, penggunaan teknologi pampasan ralat dengan mudah boleh mencapai tahap ketepatan yang "teknologi keras" hanya boleh dicapai pada kos yang besar; kedua, penggunaan teknologi pampasan ralat boleh menyelesaikan tahap ketepatan yang "teknologi keras" biasanya tidak dapat dicapai; ketiga, jika teknologi pampasan ralat digunakan untuk memenuhi keperluan ketepatan tertentu, kos pembuatan instrumen dan peralatan boleh dikurangkan dengan banyak, dengan
Terdapat faedah ekonomi yang sangat ketara.
Penjanaan dan Klasifikasi Ralat Terma dalam Memusing
Dengan penambahbaikan lagi keperluan ketepatan alatan mesin, perkadaran ralat terma dalam jumlah ralat akan terus meningkat, dan ubah bentuk terma alatan mesin telah menjadi halangan utama untuk meningkatkan ketepatan pemesinan. Ralat terma alatan mesin terutamanya disebabkan oleh ubah bentuk terma komponen alat mesin yang disebabkan oleh sumber haba dalaman dan luaran seperti motor, galas, bahagian penghantaran, sistem hidraulik, suhu ambien dan penyejuk. Ralat geometri alat mesin berasal dari kecacatan pembuatan alat mesin, ralat kesesuaian antara komponen alat mesin, anjakan dinamik dan statik komponen alat mesin, dan sebagainya.
Kaedah asas pampasan ralat
Secara ringkasan dan rujukan yang berkaitan, boleh diketahui bahawa ralat pusingan biasanya disebabkan oleh faktor berikut:
Ralat ubah bentuk terma alatan mesin;
Ralat geometri bahagian dan struktur alat mesin;
Ralat yang disebabkan oleh daya pemotongan;
Ralat kehausan alat;
Sumber ralat lain, seperti ralat servo sistem aci alat mesin, ralat algoritma interpolasi NC, dan sebagainya.
Terdapat dua kaedah asas untuk meningkatkan ketepatan alat mesin: kaedah pencegahan ralat dan kaedah pampasan ralat.
Kaedah pencegahan ralat adalah percubaan untuk menghapuskan atau mengurangkan kemungkinan sumber ralat melalui pendekatan reka bentuk dan pembuatan. Kaedah pencegahan ralat adalah berkesan untuk mengurangkan kenaikan suhu sumber haba, mengimbangi medan suhu dan mengurangkan ubah bentuk haba alat mesin ke tahap tertentu. Tetapi adalah mustahil untuk menghapuskan sepenuhnya ubah bentuk haba, dan kosnya sangat mahal;
Penggunaan undang-undang pampasan ralat haba membuka cara yang berkesan dan menjimatkan untuk meningkatkan ketepatan alatan mesin.
Kesimpulan yang berkaitan
Penyelidikan mengenai ralat pemesinan memusing adalah komponen dan hala tuju pembangunan yang paling penting dalam pembuatan jentera moden, dan telah menjadi teknologi utama untuk meningkatkan daya saing antarabangsa. keperluan kemahiran.
Teknologi pampasan ralat boleh memenuhi ketepatan tinggi dan kos rendah keperluan pengeluaran sebenar kilang. Teknologi pampasan ralat haba boleh membetulkan ralat hanyutan haba antara gelendong (atau bahan kerja) dan alat pemotong, meningkatkan ketepatan pemesinan alat mesin, mengurangkan produk buangan, meningkatkan kecekapan pengeluaran dan faedah ekonomi.
5 Soalan Lazim
Apabila pelarik biasa memusingkan benang nada besar dengan kuat, kadangkala pelana akan bergetar. Jika ia ringan, ia akan menyebabkan riak pada permukaan mesin, dan jika ia teruk, ia akan memecahkan pisau. Apabila memotong, pelajar sering mengalami fenomena menikam atau patah pisau. Terdapat banyak sebab untuk masalah di atas. Sekarang kita membincangkan fenomena ini dan penyelesaiannya melalui analisis daya alat.
gambar
1 Punca dan punca masalah
Kita tahu bahawa apabila memusingkan benang dengan pic kecil, kaedah pemotongan suapan lurus biasanya digunakan (menyuap dalam garis lurus berserenjang dengan paksi bahan kerja); apabila memusing benang dengan pic yang besar, untuk mengurangkan daya pemotongan, peminjaman kiri dan kanan sering digunakan Kaedah pemotongan (dengan menggerakkan slaid kecil untuk membiarkan alat memusing benang dipotong dengan tepi pemotong kiri dan kanan masing-masing).
Apabila memutar benang, pergerakan pelana direalisasikan oleh putaran skru plumbum panjang untuk memacu pergerakan nat belah. Terdapat kelegaan paksi pada galas skru panjang, dan terdapat juga kelegaan paksi antara skru panjang dan nat belah. Apabila menggunakan kaedah pemotongan pinjaman kiri dan kanan untuk memusingkan cacing tangan kanan secara paksa dengan tepi pemotong utama kanan, alat ini menanggung daya P yang diberikan oleh bahan kerja (mengabaikan geseran antara cip dan muka garu, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1), dan daya P diuraikan menjadi Daya komponen paksi Px dan daya komponen jejari digabungkan, di mana daya komponen paksi Px adalah sama dengan arah suapan alat, dan alat menghantar daya komponen paksi Px ke pelana katil, sekali gus menolak pelana katil ke tepi di mana terdapat celah Lakukan pergerakan ke depan dan ke belakang yang cepat dan ganas, hasilnya adalah untuk membuat alat bergerak ke depan dan ke belakang, dan menyebabkan riak pada permukaan mesin, atau bahkan memecahkan pisau. Walau bagaimanapun, tiada fenomena sedemikian apabila memotong dengan tepi pemotong utama kiri. Apabila memotong dengan tepi pemotong utama kiri, daya komponen paksi Px yang ditanggung oleh alat adalah bertentangan dengan arah suapan, dan bergerak ke arah menghapuskan jurang. Pada masa ini, pelana katil bergerak pada kelajuan tetap. .
Apabila memotong, pergerakan plat slaid tengah direalisasikan oleh putaran skru plumbum plat slaid tengah untuk memacu pergerakan kacang. Terdapat kelegaan paksi pada galas skru plumbum, dan terdapat juga kelegaan paksi antara skru plumbum dan nat. Apabila memotong pada mesin pelarik, muka garu alat (dengan sudut garu) menanggung daya P yang diberikan oleh bahan kerja (mengabaikan geseran antara cip dan muka garu, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2), dan daya P terurai menjadi daya. Komponen daya Pz dan Radial, di mana komponen daya jejari adalah sama dengan arah suapan alat pemotong, menunjuk ke bahan kerja, menolak alat ke arah bahan kerja, yang akan menarik slaid tengah untuk bergerak ke arah celah, menyebabkan pisau pemotong untuk tiba-tiba menusuk bahagian tangan, mengakibatkan menusuk (pecah) pisau atau membongkok bahan kerja.
2 penyelesaian
Apabila padang pusingan besar dan benang dipotong dengan kaedah pemotongan kiri dan kanan, sebagai tambahan kepada melaraskan parameter mesin pelarik yang berkaitan, jurang yang sepadan antara pelana dan rel panduan katil juga harus dilaraskan untuk menjadikannya sedikit lebih ketat untuk meningkatkan pergerakan. Daya geseran boleh mengurangkan kemungkinan pelana bergerak, tetapi jurang tidak boleh dilaraskan terlalu ketat, supaya pelana boleh digoncang dengan lancar.
Laraskan kelegaan slaid tengah untuk meminimumkan kelegaan; laraskan keketatan gelongsor kecil untuk menjadikannya lebih ketat sedikit untuk mengelakkan alat memusing daripada beralih semasa membelok. Panjang bahan kerja yang menonjol dan bar alat hendaklah dipendekkan sebanyak mungkin, dan bilah utama kiri hendaklah digunakan untuk memotong sebanyak mungkin; apabila memotong dengan bilah utama yang betul, jumlah pemotongan belakang harus dikurangkan; sudut rake bilah utama kanan perlu ditingkatkan, dan tepi bilah hendaklah lurus dan tajam. , untuk mengurangkan daya komponen paksi Px yang ditanggung oleh alat. Secara teori, lebih besar sudut rake bilah utama kanan, lebih baik.
