Pengeboran lubang dalam sentiasa menjadi masalah yang sukar dalam pemprosesan mekanikal dan acuan. Rakan sekelas menemui pemprosesan lubang dalam 48×215mm pada acuan hos getah sebelum ini. Saya berharap dapat menuliskan lubang yang dia lalui dan memberikannya kepada anda. Sedikit bantuan dan rujukan.
1. Analisis rajah bahagian dan perancangan proses
Analisis Lukisan Bahagian
Rajah 1 menunjukkan bahagian acuan hos getah, terdapat 4 lubang dengan diameter 48×215mm dalam untuk dimesin. Saiz keseluruhan ialah 420×270×250mm, terdapat 4 alur di bahagian atas, bawah, kiri, dan kanan, terdapat langkah pada permukaan lubang, dan cerun pada kedua-dua belah adalah permukaan padanan baris.
Rajah 1 Bahagian acuan hos
Saiz bahagian ditunjukkan dalam rajah. Keperluan proses bahagian ini ialah konisitas lubang tidak boleh melebihi {{0}}.1mm, nilai kekasaran permukaan hendaklah Ra3.2μm, toleransi jarak lubang tidak boleh melebihi {{6 }}.03mm, dan menegak hendaklah 0.03mm. Produk acuan ini Ia adalah hos getah kaca, ketebalan dindingnya hanya 0.8mm, dan pelanggan memerlukan ketebalan melebihi 0.8mm tidak akan diterima. Boleh dikatakan lebih kurus lagi bagus ia menjimatkan kos.
Pada masa itu, saya benar-benar tidak tahu tentang bahagian yang sukar. Walaupun unit kami hanya bertanggungjawab untuk memproses pengeboran rongga dalam, pelanggan boleh bekerjasama dengan pemprosesan lain. Selepas banyak percubaan, skim pemprosesan yang mudah dan munasabah telah dibangunkan.
Perancangan Proses
Urutan Pemesinan Mudah Sebelum Bahagian Membosankan
Selepas bahan halus kembali, mesin pengilangan terlebih dahulu memproses alur pada kedua-dua belah. Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1, kedudukan B dan E adalah pertama kasar dan kemudian diperhalusi, dan nombor diproses.
Langkah-langkah di bahagian hadapan mesin dikasarkan, meninggalkan jidar 0.5mm pada satu bahagian, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1 di A dan F.
Langkah permukaan bawah yang diproses dikasarkan dan jidar 0.5mm ditinggalkan pada satu sisi, seperti yang ditunjukkan dalam C dan D dalam Rajah 1.
Kemudian ketatkan semula dan laraskan meter, bahagikan empat sisi, dan pusatkan pusat untuk penggerudian dan kedudukan. Ia diproses langkah demi langkah dengan gerudi dengan diameter 10mm, 24mm dan 35mm, dan akhirnya digerudi melalui gerudi dengan diameter 44mm.
Selepas siap, pergi ke kilang air yang besar untuk memproses permukaan dan bahagian bawah, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2, dan kisar ke nombor untuk memastikan bahawa selari ialah 0.03mm.
Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1, 0.3mm elaun kemasan dikhaskan untuk mengisar sisi B dan E.
Pengapit dan kedudukan datum bahagian
Bahan kerja diapit terus pada meja kerja CNC, dan 4 kaki acuan masing-masing diketatkan, dan penentukuran dibahagikan kepada pusat, dan ralat dikawal dalam 0.03mm.
2. pemesinan CNC bahagian
Analisis Lukisan Bahagian
Alat membosankan buatan sendiri: mula-mula buat pemegang alat yang membosankan seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 3, bahannya ialah 837H, pusingan kasar dahulu, simpan 0.5mm margin, dan proseskannya dengan pengisar silinder luaran selepas rawatan haba, tumpuan adalah untuk memastikan keserasian. Pemegang pisau kecil dengan bilah sisipan dibeli sebagai kepingan standard 10×10mm, yang mudah untuk menggantikan bilah dan menjamin saiznya.
Sudut kecondongan pemegang pisau kecil terbina dalam ialah 20 darjah , pemprosesan pemotongan wayar, muat sedikit ketat. Pemegang alat yang membosankan dilengkapi dengan skru heksagon dalam M6mm, dan pemegang alat kecil dikunci dengan skru heksagon dalam. Sisipan karbida dipasang pada pemegang alat kecil standard, sudut pesongan utama ialah 30 darjah, sudut kelegaan muka rusuk ialah 15 darjah, dan sudut tajam sisipan mempunyai sudut R0.3~ R0.4mm untuk meminimumkan permukaan sentuhan untuk mengelakkan getaran.
gambar
gambar
Rajah 2 Dimensi bahagian
Pelan pemprosesan ditentukan
Skim pemprosesan lubang 1
Pemotongan wayar yang cepat adalah kaedah yang paling langsung dan mudah tanpa kasar, tetapi kerana saiznya terlalu dalam hingga 215mm, sukar untuk menyelesaikan masalah penyejukan dan pembilasan semasa pemprosesan, dan mudah untuk memecahkan wayar, dan nilai kekasaran permukaan tidak dapat memenuhi keperluan.
Skim pemprosesan lubang 2
Dengan pemotongan wayar perlahan, wayar mudah putus kerana kedalaman lubang, tetapi bayaran pemprosesan untuk setiap lubang adalah kira-kira 1,945 yuan, dan jumlah kos pemotongan wayar untuk acuan adalah hampir 7,700 yuan, yang jauh melebihi pengiraan kos pelanggan.
Skim pemprosesan lubang 3
Proses pengilangan bentuk CNC, gunakan pemegang lanjutan untuk memasang bijian pisau aloi berbentuk bulat atau berlian, pemprosesan berlapis dalam, kerana kawasan sentuhan yang besar, bunyinya sangat kuat dan keras setiap kali alat masuk dan keluar, dan kekasaran permukaan yang diproses Nilai dan ketepatan dimensi sangat lemah, dan terdapat alur terpotong di tengah dari semasa ke semasa. Hanya kekasaran tidak boleh dikawal, yang jauh dari standard.
Skim pemprosesan lubang 4
Untuk pemprosesan boring CNC, model yang digunakan ialah Model 850B, yang boleh digunakan untuk peralatan mesin am. Ketinggian paksi Z model ini ialah 500mm, yang boleh memenuhi keperluan pemprosesan pemegang alat membosankan 230 dan kedalaman lubang bahan kerja 250mm, dan jumlah masa pemprosesan setiap lubang Ia hanya mengambil masa 2 jam, ketepatan pemesinan adalah tinggi, dan nilai kekasaran permukaan dan ketepatan dimensi semuanya memenuhi keperluan lukisan. Melalui perbandingan kos, ketepatan pemprosesan dan kesukaran pemprosesan, pelan pemprosesan lubang pelan 4 dipilih.
Proses membosankan CNC
Pengapit dan penjajaran
Letakkan bahan kerja pada alat mesin, ketatkan kedudukan empat penjuru, dan ratakan kedudukan selari dan kerataan bahan kerja. Jika ia melebihi {{0}}.03mm, bahagian atas dan bawah bahan kerja mesti dibumikan semula, jika tidak, sukar untuk memastikan menegak lubang. Toleransi penentukuran dikawal dalam 0.02mm. Di antara 4 permukaan, permukaan langkah kedua digunakan sebagai permukaan 0 paksi Z untuk pemprosesan, dan terdapat ruang yang cukup untuk mengangkat alat sebanyak mungkin.
Pemegang alat yang membosankan
Untuk pemesinan kasar yang pertama, ukur dimensi bilah bor lebih tinggi daripada pemegang alat besar dengan kad meja, dan simpan kira-kira {{0}}.5mm pada satu bahagian untuk pemesinan kasar, yang sesuai untuk separa. -pemesinan kemasan. Sudut pesongan utama sisipan membosankan ialah 30 darjah, sudut kelegaan rusuk ialah 15 darjah, dan jejari hujung alat ialah R0.3~R0.4mm, jadi sebagai untuk meminimumkan permukaan sentuhan dan daya untuk mengelakkan pemotongan yang disebabkan oleh getaran. Permukaan alat membosankan terhadap bahan kerja ialah 0.
Program yang membosankan
Format arahan G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 memang membosankan arahan, kedudukan koordinat lubang X/Y/Z, P adalah jeda di bahagian bawah lubang, Q bermaksud jeda mengimbangi selepas pemprosesan alat, untuk mengelakkan tercalar bahagian mesin apabila mengangkat alat.
Tetapan parameter pemesinan kasar
Kelajuan S ialah 120 rpm, suapan F ialah 80 mm/min, jumlah pemotongan ialah 1.0 mm, minyak pemotong ialah cecair penyejuk, kecairan minyak perlu baik, dan penyejukan adalah di tempat.
Tetapan parameter separuh penamat
Selepas pemesinan kasar selesai, nombor kad dan pemeriksaan dijalankan. Saiz lubang dalam yang dalam boleh diukur dengan tolok lubang dalam, yang biasanya mempunyai tirus tertentu. Kelajuan S ialah 110 rpm, suapan F ialah 70mm/min dan jumlah pemotongan ialah 0.6mm. Minyak pemotong adalah cecair penyejuk, kecairan minyak perlu baik, dan penyejukan disediakan untuk memastikan kekasaran kemasan.
Menamatkan tetapan parameter
Setiap lubang diproses dengan bilah baru, kelajuan S ialah 100 rpm, dan suapan ialah 60mm/min. Kedudukan bilah diukur dengan kad mikrometer, dan pemegang alat kecil dikunci untuk diproses. Uji pemprosesan lubang terlebih dahulu, kerana terdapat langkah 15mm pada permukaan atas bahan kerja, sehingga saiznya memenuhi keperluan lukisan.
3. Pengaturcaraan
gambar
Nota: Untuk pemesinan kasar, pemesinan perantaraan dan pemesinan kemasan, hanya tukar nilai F dan S dalam kandungan program.
Set pelan pemprosesan ini telah melalui beberapa penambahbaikan di tapak. Ia bermula dari rancangan pemprosesan pengilangan bentuk. Di bahagian tengah, pisau perlu diangkat dan ditukar beberapa kali. Masa pemprosesan setiap lubang adalah kira-kira 4 jam. Nilai kekasaran yang diproses membuatkan pelanggan sangat gembira. Sakit kepala menyebabkan ia mengambil masa sehari untuk menggilap lubang dengan mesin dalam proses kedua, dan kebulatan lubang yang digilap tidak mencapai standard.
gambar
Rajah 3 pemegang alat yang membosankan
Pemesinan membosankan terutamanya melibatkan penetapan dua parameter suapan dan kelajuan. Kelajuan suapan biasanya dikira sebagai Vc=πDN/1,000. Selepas beberapa kali pemprosesan di tapak dan penambahbaikan berterusan, akhirnya disimpulkan bahawa kelajuan penamat S ialah 100 rpm. Suapan F ialah 60mm/min. Walaupun hasilnya mudah dan memerlukan banyak usaha, boleh disimpulkan bahawa pemprosesan pertengahan/separuh kemasan dan kemasan boleh diselesaikan dalam satu masa. Jumlah masa pemprosesan setiap lubang adalah dalam masa 2j. Silinder dan kekasaran Nilai semuanya mengikut standard, yang mengurangkan masa pemprosesan sekunder pelanggan, benar-benar meningkatkan kecekapan pengeluaran, dan telah mendapat pujian daripada pelanggan.
Walaupun set pelan pemprosesan akhir yang membosankan ini mudah, prosesnya sebenarnya tidak mudah. Jika ada butiran yang tiada, kesan pemprosesan mungkin berbeza. Perkara yang paling membimbangkan tentang pengeboran lubang dalam ialah getaran akan berlaku semasa pemprosesan, dan daya yang berlebihan akan menyebabkan Undercut, bahan kerja akan dibuang. Oleh itu, dalam aspek pemilihan bilah, langkah berjaga-jaga dan parameter pemprosesan lain, saya berharap ia dapat memainkan peranan dalam rujukan dan pencegahan.
