Apabila memotong logam, alat memotong ke dalam bahan kerja, dan sudut alat adalah parameter penting yang digunakan untuk menentukan geometri bahagian yang dipotong alat.
1. Komposisi bahagian pemotongan alat memusing
Tiga sisi, dua bilah dan satu mata
yang
Bahagian pemotongan alat memusing terdiri daripada muka rake, muka rusuk utama, muka rusuk tambahan, tepi pemotong utama, tepi pemotong tambahan dan hujung alat.
1) Muka garu Permukaan pada alat tempat cip mengalir.
2) Rusuk utama Permukaan pada alatan yang bertentangan dan berinteraksi dengan permukaan mesin pada bahan kerja dipanggil rusuk utama.
3) Sub-flank Permukaan pada alat yang bertentangan dengan dan berinteraksi dengan permukaan mesin pada bahan kerja dipanggil sub-flank.
4) Tepi pemotong utama Garis persilangan antara muka rake dan muka rusuk utama alat dipanggil mata pemotong utama.
5) Mata pemotong kecil Garisan persilangan antara muka rake dan rusuk kecil alat dipanggil mata pemotong kecil.
6) Hidung alat Persimpangan mata pemotong utama dan mata pemotong kecil dipanggil hidung alat. Hujung alat sebenarnya adalah lengkung pendek atau garis lurus, dipanggil hujung pembulatan dan hujung chamfering.
Kedua, satah tambahan untuk mengukur sudut pemotongan alat pusing
Untuk menentukan dan mengukur sudut geometri alat pusing, perlu memilih tiga satah bantu sebagai rujukan, iaitu satah pemotongan, satah asas dan satah ortogon.
1) Satah pemotongan - satah dipotong pada titik yang dipilih pada mata pemotong utama dan berserenjang dengan satah bawah pemegang alat.
2) Permukaan asas - satah yang melalui titik yang dipilih dari tepi pemotongan utama dan selari dengan permukaan bawah pemegang alat.
3) Satah ortogon - satah berserenjang dengan satah pemotong dan berserenjang dengan satah asas.
Dapat dilihat bahawa ketiga-tiga satah koordinat ini berserenjang antara satu sama lain, membentuk sistem koordinat Cartesan angkasa.
3. Sudut geometri utama dan pemilihan alat pusing
1) Prinsip pemilihan sudut rake ( 0).
Saiz sudut rake terutamanya menyelesaikan percanggahan antara ketegasan dan ketajaman kepala pemotong. Oleh itu, sudut rake perlu dipilih terlebih dahulu mengikut kekerasan bahan yang diproses. Sekiranya kekerasan bahan yang diproses adalah tinggi, sudut rake harus diambil sebagai nilai yang kecil, jika tidak, nilai yang besar harus diambil. Kedua, saiz sudut rake perlu dipertimbangkan mengikut sifat pemprosesan. Sudut garu hendaklah diambil sebagai nilai kecil semasa pemesinan kasar, dan sudut garu hendaklah diambil sebagai nilai besar semasa pemesinan penamat. Sudut garu biasanya dipilih antara -5 darjah dan 25 darjah .
gambar
Biasanya, sudut garu ( 0) bukan pra-dibuat semasa membuat alat pusing, tetapi sudut garu diperoleh dengan mengasah seruling cip pada alat pusing. Seruling cip juga dipanggil pemecah cip. Fungsinya adalah untuk memecahkan cip tanpa penggulungan; mengawal arah aliran cip untuk mengekalkan ketepatan permukaan mesin; mengurangkan rintangan pemotongan dan memanjangkan hayat alat.
gambar
2) Prinsip pemilihan sudut pelepasan ( 0)
Pertimbangkan memproses sifat terlebih dahulu. Dalam pemesinan penamat, ambil nilai yang besar untuk sudut belakang, dan dalam pemesinan kasar, ambil nilai kecil untuk sudut belakang. Kedua, pertimbangkan kekerasan bahan pemprosesan. Kekerasan bahan pemprosesan adalah tinggi, dan sudut belakang utama harus kecil untuk meningkatkan keteguhan kepala pemotong; jika tidak, sudut belakang hendaklah kecil. Sudut pelepasan tidak boleh sifar atau negatif, dan biasanya dipilih antara 6 darjah dan 12 darjah .
gambar
3) Prinsip pemilihan sudut pesongan utama (Kr)
Pertama, pertimbangkan ketegaran sistem proses pusingan yang terdiri daripada mesin pelarik, lekapan dan alatan. Sekiranya sistem mempunyai ketegaran yang baik, sudut hadapan harus kecil, yang kondusif untuk meningkatkan hayat perkhidmatan alat putar, memperbaiki keadaan pelesapan haba dan kekasaran permukaan. Kedua, bentuk geometri bahan kerja yang diproses harus dipertimbangkan. Apabila memproses langkah-langkah, sudut deklinasi utama hendaklah 90 darjah, dan untuk bahan kerja yang dipotong di tengah, sudut deklinasi utama secara amnya hendaklah 60 darjah. Sudut pesongan utama biasanya 30 darjah -90 darjah, dan yang paling biasa digunakan ialah 45 darjah, 75 darjah dan 90 darjah.
gambar
4) Prinsip pemilihan sudut pesongan sekunder (Kr')
Pertama sekali, pertimbangkan bahawa alat pusing, bahan kerja dan lekapan mempunyai ketegaran yang mencukupi untuk mengurangkan sudut pesongan sekunder; jika tidak, nilai yang besar harus diambil; kedua, memandangkan sifat pemprosesan, sudut pesongan sekunder boleh menjadi 10 darjah hingga 15 darjah untuk pemesinan penamat, dan 10 darjah hingga 15 darjah untuk pemesinan kasar. , sudut pesongan sekunder adalah kira-kira 5 darjah.
gambar
5) Prinsip pemilihan sudut kecondongan bilah (λS)
Ia bergantung terutamanya pada sifat pemprosesan. Semasa pemesinan kasar, bahan kerja mempunyai kesan yang besar pada alat memusing, dan λS Kurang daripada atau sama dengan {{0}} darjah diambil. Semasa pemesinan kemasan, daya hentaman bahan kerja pada alat pemusing adalah kecil, dan λS Lebih besar daripada atau sama dengan 0 darjah ; biasanya λS=0 darjah . Sudut kecondongan bilah biasanya dipilih daripada -10 darjah hingga 5 darjah .
gambar
