Penggerudian, tarik, reaming, membosankan... Apakah maksudnya? Berikut akan mengajar anda untuk memahami dengan mudah perbezaan antara konsep ini. Berbanding dengan pemesinan bulatan luar, keadaan pemesinan lubang adalah lebih teruk, dan lebih sukar untuk memproses lubang daripada bulatan luar. Ini adalah kerana:
1. Saiz alat yang digunakan untuk pemprosesan lubang dihadkan oleh saiz lubang yang akan diproses, dan ketegarannya adalah lemah, yang terdedah kepada ubah bentuk lentur dan getaran;
2. Apabila pemesinan lubang dengan alat bersaiz tetap, saiz pemprosesan lubang selalunya bergantung secara langsung pada saiz alat yang sepadan, dan ralat pembuatan dan haus alat akan secara langsung menjejaskan ketepatan pemesinan lubang;
3. Apabila lubang pemesinan, kawasan pemotongan berada di dalam bahan kerja, keadaan penyingkiran cip dan pelesapan haba adalah lemah, dan ketepatan pemesinan dan kualiti permukaan tidak mudah dikawal.
1. Penggerudian dan reaming
1. Menggerudi
Penggerudian adalah proses pertama pemesinan lubang pada bahan pepejal, dan diameter penggerudian biasanya kurang daripada 80mm. Terdapat dua kaedah penggerudian: satu ialah putaran mata gerudi; satu lagi ialah putaran bahan kerja. Ralat yang dihasilkan oleh dua kaedah penggerudian di atas adalah berbeza. Dalam kaedah penggerudian dengan mata gerudi berputar, apabila mata gerudi terpesong kerana asimetri kelebihan pemotongan dan kekurangan ketegaran mata gerudi, garis tengah lubang yang diproses akan terpesong atau Ia tidak lurus, tetapi diameter lubang pada dasarnya tidak berubah; sebaliknya, dalam kaedah penggerudian putaran bahan kerja, sisihan mata gerudi akan menyebabkan diameter lubang berubah, tetapi garis tengah lubang masih lurus.
Alat penggerudian yang biasa digunakan termasuk: gerudi pintal, gerudi tengah, gerudi lubang dalam, dsb. Antaranya, gerudi pintal adalah yang paling biasa digunakan dan spesifikasi diameternya ialah Φ0.1-80mm.
Disebabkan oleh kekangan struktur, kekakuan lentur dan kekakuan kilasan mata gerudi adalah rendah, ditambah dengan pemusatan yang lemah, ketepatan penggerudian adalah rendah, secara amnya hanya sehingga IT13~IT11; kekasaran permukaan juga agak besar, Ra biasanya 50 ~ 12.5μm; tetapi kadar penyingkiran logam penggerudian adalah besar, dan kecekapan pemotongan adalah tinggi. Penggerudian digunakan terutamanya untuk memproses lubang dengan keperluan kualiti rendah, seperti lubang bolt, lubang bawah benang, lubang minyak, dll. Untuk lubang dengan ketepatan pemesinan yang tinggi dan keperluan kualiti permukaan, ia harus dicapai dengan reaming, reaming, membosankan atau mengisar dalam pemprosesan seterusnya.
2. Reaming
Reaming adalah menggunakan gerudi reaming untuk memproses lebih lanjut lubang yang digerudi, tuang atau tempa untuk membesarkan diameter dan meningkatkan kualiti pemprosesan lubang. Reaming boleh digunakan sebagai pra-pemprosesan sebelum menyelesaikan lubang, atau sebagai pemesinan Akhir lubang yang tidak menuntut. Gerudi reaming adalah serupa dengan gerudi pintal, tetapi mempunyai lebih banyak gigi dan tiada tepi pahat.
Berbanding dengan penggerudian, reaming mempunyai ciri-ciri berikut: (1) Gerudi reaming mempunyai sejumlah besar gigi (3~8 gigi), bimbingan yang baik, dan pemotongan yang agak stabil; (2) Gerudi reaming tidak mempunyai tepi pahat, dan keadaan pemotongan adalah baik; (3) Elaun pemesinan adalah kecil, poket cip boleh dibuat lebih cetek, teras gerudi boleh dibuat lebih tebal, dan kekuatan dan ketegaran badan pemotong adalah lebih baik. Ketepatan pengamalan lubang biasanya IT11~IT10 dan kekasaran permukaan Ra ialah 12.5~6.3μm. Reaming selalunya digunakan untuk memproses lubang dengan diameter lebih kecil daripada . Apabila menggerudi lubang dengan diameter lebih besar (D Lebih besar daripada atau sama dengan 30}mm), ia selalunya digunakan untuk pra-gerudi lubang dengan mata gerudi kecil (0.5~0.7 kali diameter lubang) , dan kemudian ream lubang dengan gerudi reaming saiz yang sepadan, yang boleh meningkatkan ketepatan lubang. Kualiti pemprosesan dan kecekapan pengeluaran.
Selain memproses lubang silinder, reaming juga boleh menggunakan pelbagai gerudi reaming berbentuk khas (juga dikenali sebagai gerudi countersinking) untuk memproses pelbagai lubang tempat duduk countersink dan permukaan hujung rata countersinking. Hujung hadapan countersink selalunya mempunyai lajur panduan, yang dipandu oleh lubang mesin.
gambar
2. Reaming
Reaming adalah salah satu kaedah penamat lubang dan digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah kaedah pemprosesan yang lebih menjimatkan dan praktikal daripada pengisaran dalaman dan pengeboran halus.
1. Reamer
Reamers secara amnya dibahagikan kepada dua jenis: reamers tangan dan reamers mesin. Pemegang reamer tangan adalah lurus, bahagian kerja lebih panjang, dan kesan panduan adalah lebih baik. Reamer tangan mempunyai dua struktur: jenis integral dan diameter luar boleh laras. Terdapat dua jenis reamers mesin: pemegang dan lengan. Reamer bukan sahaja boleh memproses lubang bulat, tetapi juga reamer tirus boleh digunakan untuk memproses lubang tirus.
2. Proses reaming dan aplikasinya
Elaun reaming mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualiti lubang reaming. Sekiranya elaun terlalu besar, beban pada reamer akan menjadi berat, kelebihan pemotongan akan tumpul dengan cepat, sukar untuk mendapatkan permukaan mesin yang licin, dan toleransi dimensi tidak mudah untuk dijamin; Jika tanda pisau yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya tidak dapat ditanggalkan, secara semula jadi tidak ada kesan untuk meningkatkan kualiti pemprosesan lubang. Secara amnya, elaun untuk reaming kasar ialah {{0}}.35~0.15mm, dan elaun untuk reaming halus ialah 01.5~0.05mm.
Untuk mengelakkan kelebihan terbina, reaming biasanya diproses pada kelajuan pemotongan yang lebih rendah (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Apabila reaming, ia mesti disejukkan, dilincirkan dan dibersihkan dengan cecair pemotong yang sesuai untuk mengelakkan tepi terbina dan mengeluarkan cip dalam masa. Berbanding dengan pengisaran dan membosankan, reaming mempunyai produktiviti yang tinggi dan mudah untuk memastikan ketepatan lubang; bagaimanapun, reaming tidak dapat membetulkan ralat kedudukan paksi lubang, dan ketepatan kedudukan lubang harus dijamin oleh proses sebelumnya. Reaming tidak sesuai untuk memproses lubang bertingkat dan lubang buta.
Ketepatan dimensi lubang reaming biasanya IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra secara amnya ialah 3.2~0.8 μm. Untuk lubang dengan saiz sederhana dan keperluan ketepatan tinggi (seperti lubang ketepatan IT7), proses penggerudian-pengembangan-penuaian ialah skim pemprosesan biasa yang biasa digunakan dalam pengeluaran.
3. Membosankan
Boring adalah kaedah pemprosesan yang menggunakan alat pemotong untuk membesarkan lubang pasang siap. Kerja membosankan boleh dilakukan pada mesin bor atau mesin pelarik.
1. Kaedah membosankan
Terdapat tiga kaedah pemesinan yang berbeza untuk membosankan.
1) Bahan kerja berputar, dan alat membuat gerakan suapan. Kebanyakan boring pada mesin pelarik tergolong dalam kaedah membosankan ini. Ciri-ciri proses adalah: garis paksi lubang selepas pemesinan adalah konsisten dengan paksi putaran bahan kerja, bulatan lubang terutamanya bergantung pada ketepatan putaran gelendong alat mesin, dan ralat bentuk geometri paksi lubang terutamanya bergantung pada arah suapan alat berbanding dengan paksi putaran ketepatan kedudukan bahan kerja. Kaedah membosankan ini sesuai untuk memproses lubang yang mempunyai keperluan sepaksi dengan permukaan bulatan luar.
2) Alat berputar dan bahan kerja bergerak dalam suapan. Spindle mesin bor memacu alat bor untuk berputar, dan meja kerja memacu bahan kerja dalam suapan.
3) Apabila alat berputar dan suapan, kaedah membosankan menggunakan kaedah membosankan ini. Panjang tidak terjual bar membosankan berubah, dan ubah bentuk daya bar membosankan juga berubah. Lubang berhampiran headstock besar, dan lubang jauh dari headstock Diameter liang kecil, membentuk lubang tirus. Di samping itu, apabila panjang tidak terjual bar membosankan meningkat, ubah bentuk lenturan gelendong disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan paksi lubang yang diproses akan bengkok dengan sewajarnya. Kaedah membosankan ini hanya sesuai untuk memproses lubang yang lebih pendek.
2. Berlian membosankan
Berbanding dengan boring biasa, boring berlian dicirikan oleh sedikit pemotongan belakang, kadar suapan yang kecil dan kelajuan pemotongan yang tinggi. Ia boleh memperoleh ketepatan pemesinan yang tinggi (IT7~IT6) dan permukaan yang sangat licin (Ra ialah 0.4~ 0.05 μm). Boring berlian pada asalnya diproses dengan alat boring berlian, tetapi kini ia biasanya diproses dengan alat karbida, CBN dan berlian tiruan. Ia digunakan terutamanya untuk memproses bahan kerja logam bukan ferus, dan juga boleh digunakan untuk memproses bahagian besi tuang dan keluli.
Amaun pemotongan yang biasa digunakan untuk boring berlian ialah: amaun pemotongan belakang untuk pra-boring ialah 0.2~0.6mm, boring akhir ialah 0.1mm; kadar suapan ialah 0.01~0.14mm/r; kelajuan pemotongan ialah 100~250m/min apabila pemesinan besi tuang, 150~300m/min untuk keluli, 300~2000m/min untuk pemprosesan logam bukan ferus.
Bagi memastikan pengeboran berlian dapat mencapai ketepatan pemesinan yang tinggi dan kualiti permukaan, alat mesin (mesin pengorek berlian) yang digunakan mestilah mempunyai ketepatan dan ketegaran geometri yang tinggi. Galas bebola sentuhan sudut ketepatan atau galas gelongsor hidrostatik biasanya digunakan untuk sokongan gelendong alat mesin, dan bahagian berputar berkelajuan tinggi Ia mestilah seimbang dengan tepat; selain itu, pergerakan mekanisme suapan mestilah sangat stabil untuk memastikan meja dapat melakukan pergerakan suapan yang lancar dan berkelajuan rendah.
Diamond boring mempunyai kualiti pemprosesan yang baik dan kecekapan pengeluaran yang tinggi. Ia digunakan secara meluas dalam pemprosesan akhir lubang ketepatan dalam pengeluaran besar-besaran, seperti lubang silinder enjin, lubang pin omboh, dan lubang gelendong pada kotak gelendong alat mesin. Walau bagaimanapun, perlu diingatkan bahawa apabila menggunakan boring berlian untuk memproses produk logam ferus, hanya alat membosankan yang diperbuat daripada karbida bersimen dan CBN boleh digunakan, dan alat membosankan yang diperbuat daripada berlian tidak boleh digunakan, kerana atom karbon dalam berlian mempunyai pertalian yang kuat. dengan unsur kumpulan besi. , hayat alat adalah rendah.
3. Alat yang membosankan
Alat membosankan boleh dibahagikan kepada alat membosankan satu mata dan alat membosankan dua mata.
4. Ciri-ciri teknologi dan julat aplikasi membosankan
Berbanding dengan proses penggerudian-mengembangkan-reaming, saiz gerek tidak terhad oleh saiz alat, dan gerek mempunyai keupayaan pembetulan ralat yang kuat, yang boleh membetulkan ralat sisihan paksi lubang asal melalui berbilang pas, dan boleh membuat Lubang bosan dan permukaan kedudukan mengekalkan ketepatan kedudukan yang tinggi.
Berbanding dengan bulatan luar pusingan, kualiti pemesinan dan kecekapan pengeluaran membosankan tidak setinggi pusingan luar kerana ketegaran sistem bar alat yang lemah, ubah bentuk besar, pelesapan haba yang lemah dan keadaan penyingkiran cip, dan secara relatifnya ubah bentuk haba besar bahan kerja dan alat. .
Daripada analisis di atas, dapat dilihat bahawa julat pemesinan boring adalah luas, dan lubang dengan saiz yang berbeza dan tahap ketepatan yang berbeza boleh diproses. Untuk sistem lubang dan lubang dengan diameter besar dan keperluan tinggi untuk ketepatan saiz dan kedudukan, membosankan adalah hampir satu-satunya kaedah pemprosesan. kaedah. Ketepatan pemesinan boring ialah IT9~IT7. Boring boleh dilakukan pada alatan mesin seperti mesin bor, pelarik, dan mesin pengisar. Ia mempunyai kelebihan fleksibiliti dan digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Dalam pengeluaran besar-besaran, untuk meningkatkan kecekapan membosankan, acuan membosankan sering digunakan.
Empat, mengasah lubang
1. Mengasah prinsip dan mengasah kepala
Mengasah ialah kaedah penamat lubang dengan kepala mengasah dengan batang pengisar (batu minyak). Semasa mengasah, bahan kerja dibetulkan, dan kepala mengasah digerakkan oleh gelendong alat mesin untuk berputar dan melakukan gerakan linear salingan. Dalam proses mengasah, bar pengisar bertindak pada permukaan bahan kerja dengan tekanan tertentu, dan lapisan bahan yang sangat nipis dikeluarkan dari permukaan bahan kerja, dan trek pemotongan adalah corak silang. Untuk membuat trajektori pergerakan butiran kasar tidak berulang, bilangan pusingan seminit bagi gerakan pusingan kepala mengasah dan bilangan pukulan salingan seminit kepala mengasah hendaklah menjadi nombor perdana antara satu sama lain.
Gambar sudut silang trek mengasah adalah berkaitan dengan gambar kelajuan salingan dan gambar kelajuan persisian kepala mengasah. Saiz sudut gambar mempengaruhi kualiti pemprosesan dan kecekapan mengasah. Secara amnya, gambar diambil untuk mengasah kasar, dan untuk mengasah halus. Untuk memudahkan pelepasan zarah dan serpihan kasar yang pecah, mengurangkan suhu pemotongan, dan meningkatkan kualiti pemprosesan, cecair pemotongan yang mencukupi harus digunakan semasa mengasah.
Untuk menjadikan dinding lubang yang diproses diproses secara seragam, lejang bar pasir mesti melebihi jarak tertentu di kedua-dua hujung lubang. Untuk memastikan elaun mengasah seragam dan mengurangkan kesan ralat putaran gelendong alat mesin pada ketepatan pemesinan, sambungan terapung kebanyakannya digunakan antara kepala pengasah dan gelendong alat mesin.
Terdapat banyak bentuk struktur seperti manual, pneumatik dan hidraulik untuk pelarasan teleskopik jejari rod pengisar kepala mengasah.
2. Ciri-ciri proses dan julat aplikasi pengasah
1) Mengasah boleh memperoleh ketepatan dimensi tinggi dan ketepatan bentuk, dan ketepatan pemprosesan ialah IT7~IT6. Ralat kebulatan dan silinder lubang boleh dikawal dalam julat , tetapi mengasah tidak dapat meningkatkan ketepatan kedudukan lubang yang diproses.
2) Mengasah boleh memperoleh kualiti permukaan yang tinggi, kekasaran permukaan Ra ialah 0.2~0.25μm, dan kedalaman lapisan kecacatan metamorfik logam permukaan adalah sangat kecil 2.5~25μm.
3) Berbanding dengan kelajuan pengisaran, walaupun kelajuan persisian kepala mengasah tidak tinggi (vc=16~60m/min), kelajuan salingan agak tinggi (va=8~20m/min) disebabkan oleh kawasan sentuhan yang besar antara bar pasir dan bahan kerja min), jadi mengasah masih mempunyai produktiviti yang tinggi.
Mengasah digunakan secara meluas dalam pemesinan lubang ketepatan dalam lubang silinder enjin dan pelbagai peranti hidraulik dalam pengeluaran besar-besaran. Walau bagaimanapun, mengasah tidak sesuai untuk memproses lubang pada bahan kerja logam bukan ferus dengan keplastikan yang besar, dan juga tidak boleh memproses lubang dengan alur kekunci, lubang spline, dsb.
5. Tarik lubang
1. Mencelah dan mencelah
Broaching ialah kaedah kemasan produktiviti tinggi, yang dijalankan pada mesin broaching dengan broach khas. Terdapat dua jenis mesin broaching: mesin broaching mendatar dan mesin broaching menegak, dengan mesin broaching mendatar adalah yang paling biasa.
Semasa broach, broach hanya membuat gerakan linear berkelajuan rendah (gerak utama). Secara amnya, bilangan gigi broach yang bekerja pada masa yang sama tidak boleh kurang daripada 3, jika tidak broach tidak akan berfungsi dengan lancar, dan mudah untuk menghasilkan riak berbentuk cincin pada permukaan bahan kerja. Untuk mengelakkan pecah broach akibat daya broaching yang berlebihan, apabila broach berfungsi, bilangan gigi yang berfungsi secara amnya tidak boleh melebihi 6-8.
Terdapat tiga kaedah broaching yang berbeza untuk lubang broaching, yang diterangkan seperti berikut:
1) Broaching berlapis Ciri kaedah broaching ini ialah broach memotong elaun pemesinan lapisan bahan kerja demi lapisan secara berurutan. Untuk memudahkan cip pecah, gigi pemotong dikisar dengan alur pemisah cip berperingkat. Broaches yang direka mengikut kaedah broaching berlapis dipanggil broach biasa.
2) Ciri kaedah broaching ini ialah setiap lapisan logam pada permukaan pemprosesan terdiri daripada sekumpulan gigi dengan saiz yang sama tetapi gigi berjalin (biasanya setiap kumpulan terdiri daripada 2-3 gigi) dicabut. Setiap gigi hanya memotong sebahagian daripada satu lapisan logam. Broaches yang direka mengikut kaedah broaching blok dipanggil broach potong roda.
3) Broaching Komprehensif Kaedah ini menggabungkan kelebihan broaching berlapis dan jenis blok. Bahagian pemotongan kasar menggunakan broaching jenis blok, dan bahagian pemotongan halus menggunakan broaching berlapis. Dengan cara ini, panjang broach boleh dipendekkan, produktiviti boleh dipertingkatkan, dan kualiti permukaan yang lebih baik boleh diperolehi. Broaches yang direka mengikut kaedah broaching komprehensif dipanggil broach komprehensif.
2. Ciri-ciri proses dan julat aplikasi tebukan
1) Broach ialah alat berbilang mata, yang secara berurutan boleh melengkapkan pemesinan kasar, kemasan dan kemasan lubang dalam satu pukulan broaching, dan kecekapan pengeluaran adalah tinggi.
2) Ketepatan broach terutamanya bergantung pada ketepatan broach. Di bawah keadaan biasa, ketepatan broaching boleh mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra boleh mencapai 6.3~1.6 μm.
3) Apabila melukis lubang, bahan kerja diposisikan oleh lubang yang diproses itu sendiri (bahagian utama broach ialah elemen kedudukan bahan kerja), dan tidak mudah untuk menjamin ketepatan kedudukan bersama antara lubang dan permukaan lain; bagi putaran dengan keperluan sepaksi pada permukaan bulat dalam dan luar Dalam pemprosesan bahagian badan, lubang selalunya dilukis dahulu, dan kemudian permukaan lain diproses berdasarkan lubang.
4) Broach bukan sahaja boleh memproses lubang bulat, tetapi juga boleh memproses lubang berbentuk dan lubang spline.
5) Broach adalah alat bersaiz tetap dengan bentuk yang kompleks dan harga yang mahal, jadi ia tidak sesuai untuk memproses lubang besar.
Bracketing sering digunakan dalam pengeluaran besar-besaran untuk memproses melalui lubang pada bahagian kecil dan sederhana dengan diameter Ф10~80mm dan kedalaman lubang tidak melebihi 5 kali diameter.
