Pada masa ini, kebanyakan bahagian luar perkakas rumah diperolehi melalui pengacuan suntikan. Semasa proses pengacuan suntikan, kecacatan seperti tanda kimpalan, tanda udara, dan ubah bentuk terdedah kepada berlaku; acuan tanpa jejak berkilat tinggi boleh menyelesaikan kecacatan di atas. Mari kita lihat sepuluh elemen reka bentuk acuan suntikan tanpa jejak berkilat tinggi.
1. Prinsip pengacuan suntikan tanpa jejak berkilat tinggi
1. Suhu yang lebih tinggi
Pengacuan acuan mempunyai keperluan suhu tinggi (biasanya sekitar 80 darjah -130 darjah ). Selepas pengacuan suntikan bertukar kepada pegangan tekanan, air penyejuk digunakan untuk mengurangkan suhu acuan kepada 60-70 darjah . Memegang pengacuan tekanan pada suhu acuan yang lebih tinggi adalah berfaedah untuk menghapuskan kecacatan seperti garisan kimpalan, tanda aliran dan tegasan dalaman dalam produk. Oleh itu, acuan perlu dipanaskan semasa operasi. Untuk mengelakkan kehilangan haba, papan penebat haba biasanya ditambah pada bahagian acuan tetap.
2. Permukaan rongga acuan sangat terang (biasanya cermin tahap 2 atau lebih tinggi)
Produk yang dihasilkan oleh acuan berkilat tinggi boleh digunakan terus untuk pemasangan (pemasangan) tanpa sebarang rawatan permukaan. Oleh itu, ia mempunyai keperluan yang sangat tinggi untuk acuan keluli dan bahan plastik.
3. Sistem pelari panas mempunyai lebih banyak muncung panas
Setiap muncung panas mesti dilengkapi dengan jarum pengedap dan mempunyai saluran udara bebas. Ia dikawal secara individu melalui injap solenoid dan geganti masa untuk mencapai suapan gam perkongsian masa, dengan itu mencapai tujuan mengawal atau bahkan menghapuskan tanda kimpalan. Kaedah kawalan adalah kompleks.
4. Kaedah pemanasan
Biasanya terdapat dua kaedah pemanasan acuan: pemanasan wap (air panas) dan pemanasan rod (tiub) pemanasan elektrik. Kaedah pemanasan wap air (air panas) adalah untuk memasukkan wap (air panas) ke dalam acuan semasa proses pengacuan suntikan melalui mesin kawalan suhu tertentu, supaya acuan cepat panas; selepas pengacuan suntikan selesai, acuan disejukkan dengan air sejuk untuk menyejukkan acuan dengan cepat. Kaedah pemanasan elektrik adalah sama dengan mesin kawalan suhu pemanasan air pada dasarnya, tetapi sumber haba adalah berbeza. Pemanasan elektrik adalah tenaga sekunder, dan pemanasan air adalah tenaga tertier. Mengikut prinsip, pemanasan elektrik menggunakan kurang tenaga dan mempunyai kadar penggunaan yang tinggi. Faedah penjimatan tenaga yang baik. Ia mudah digunakan, jadi jika ia adalah produk rata (permukaan), lebih baik menggunakan pemanas elektrik.
gambar
Rajah: Pemanasan wap air
gambar
Gambar: Pemanasan rod pemanas
2. Bahan acuan
1. Bahan acuan dengan keperluan biasa untuk permukaan produk boleh didapati: NK80 (Datong, Jepun), dsb.;
2. Pemilihan bahan untuk keperluan berkilat tinggi: S136H (Sweden), CEANA1 (Jepun), dsb.;
3. NK80 tidak memerlukan rawatan pelindapkejutan; S136H hendaklah dipadamkan kepada 52 darjah selepas pemesinan kasar; CEANA1 sendiri mempunyai 42 darjah dan tidak memerlukan rawatan pelindapkejutan (disyorkan untuk menggunakan keluli ini kerana ia tidak akan menjejaskan pemprosesan atau pengubahsuaian berikutnya);
4. Terdapat juga pilihan yang baik dalam jenama Glitz Jerman: CPM40/GEST80
gambar
Acuan Berkilat Tinggi Rajah
3. Reka bentuk saluran air acuan
1. Reka bentuk saiz apertur saluran air
Saluran air menggunakan diameter lubang 5-6mm; muncung air menggunakan 1/8 atau 3/8 benang (sebelah acuan), dan sebelah lagi menggunakan benang 3/4 inci (kaedah sambungan lama); kelengkapan paip diperbuat daripada paip keluli tahan karat; kini kita menukar Satu masuk dan satu keluar, port shunt paling baik dibuat dalam acuan, dan antara muka disambungkan dengan diameter DN25, supaya kehilangan haba kurang, operasinya mudah, dan antara muka adalah mudah.
2. Reka bentuk permukaan produk
Jarak antara sisi saluran air dan permukaan produk biasanya 5-6mm; jika ia lebih besar, ia akan menjejaskan masa pemanasan acuan, dan jika ia lebih kecil, ia akan menjejaskan kekuatan acuan. Permukaan produk selari saluran air mesti disusun secara sama rata (diagihkan pada jarak yang sama 15mm dari pusat bahan asal). Termokopel hendaklah direka bentuk di tengah-tengah dua saluran air, dengan kedalaman lebih daripada 50mm, dan maksimum tidak lebih daripada 100mm, yang boleh dikawal secara fleksibel bergantung pada struktur acuan. Setiap set acuan PT100 dipadankan dengan satu. Untuk mengekalkan ketepatannya, ia mesti dimasukkan ke dalam teras rongga acuan dan tetap. Sambungkan wayar plumbum ke bahagian luar acuan dan kemudian ke soket pengawal suhu.
3. Reka bentuk sambungan saluran air acuan
Sambungan saluran air acuan mesti direka pada bahagian atas dan bawah atau hujung belakang acuan; tiada saluran air masuk dan alur keluar atau susunan paip air dibenarkan di bahagian operasi (sebelah stesen) untuk mengelakkan paip pecah dan kecederaan kepada kakitangan pengeluaran. Ingat!
4. Reka bentuk muncung masuk dan keluar acuan
Muncung masuk dan keluar acuan direka bentuk dengan plat pembahagi. Sistem mesin kawalan suhu acuan hidroterma hanya mempunyai satu antara muka masuk dan satu alur keluar untuk mengurangkan sambungan paip air yang berlebihan dan kehilangan tenaga haba yang tidak perlu; dan mencapai matlamat keselamatan dan penjimatan tenaga. Dan permukaan luar paip beralun dibalut dengan pita penebat haba untuk memainkan peranan pemeliharaan dan keselamatan haba.
5. Lubang pembinaan acuan
Lubang pembinaan (lubang yang tidak diperlukan) acuan hendaklah disumbat dengan palam untuk memastikan tiada kebocoran udara atau air. Kaedahnya adalah untuk memasangkannya dengan tembaga terlebih dahulu, dan kemudian mengelaknya dengan gigi tekak tirus dan gam tahan suhu tinggi; Perbandingan susunan saluran air penyejuk dalam acuan berkilat tinggi Beri perhatian (saluran air acuan hidroterma dikongsi). Susunan saluran air yang baik bukan sahaja dapat meningkatkan kecekapan pengacuan suntikan, tetapi juga memainkan peranan penting dalam meningkatkan kualiti produk. Saluran air acuan berkilat tinggi bukan sahaja mestilah seragam tetapi juga mencukupi (bilangan yang mencukupi).
Ini memanaskan acuan dengan cepat; pada masa yang sama, menggunakan paip air lanjutan untuk terus mengangkut air keluar dari teras acuan tanpa menggunakan cincin pengedap boleh menghalang acuan daripada beroperasi pada suhu tinggi untuk masa yang lama, menyebabkan cincin pengedap menjadi tua, dan juga boleh mengurangkan kos penyelenggaraan banyak acuan. Perlu dinyatakan bahawa paip air acuan berkilat tinggi mesti diperbuat daripada paip beralun bahan tahan suhu tinggi (250 darjah).
Tekanan tinggi 1.6Mpa paip beralun untuk mengelakkan paip air pecah di bawah suhu tinggi dan tekanan tinggi. Untuk produk bulat, pengangkutan air bulat digunakan; untuk produk jalur panjang, saluran pengangkutan air selari digunakan. Untuk produk dengan perbezaan ketinggian yang besar, bentuk telaga air digunakan; untuk produk berbentuk khas, kaedah pengangkutan air tiga dimensi yang konsisten dengan penampilan produk digunakan.
4. Sistem penebat acuan
1. Reka bentuk teras acuan
Empat sisi teras acuan tetap atau teras acuan alih mesti dilubangkan; mesti ada jurang tertentu antara bingkai acuan dan teras (bergantung kepada pekali pengembangan haba bahan acuan, 1 mm pada satu sisi). Cegah pengembangan bingkai acuan untuk mengurangkan permukaan sentuhan antara teras acuan dan bingkai acuan untuk meminimumkan kehilangan haba; teras acuan dan bingkai acuan dikunci menggunakan kaedah serong atau lain-lain yang serupa, dan bahagian hadapannya diperbuat daripada resin habuk atau resin habuk dengan kesan penebat haba yang jelas. Bahan lain (seperti papan asbestos).
2. Reka bentuk kerangka acuan
Air penyejuk bingkai acuan adalah sangat penting untuk struktur terperinci bingkai acuan dan teras. Untuk mengelakkan tenaga haba dalam teras acuan daripada dihantar ke kerangka acuan, satu bulatan pengangkutan air hendaklah disusun ke atas dan ke bawah berhampiran tiang panduan.
3. Reka bentuk lengan panduan
Bahagian bergerak lengan panduan hendaklah diperbuat daripada bahan grafit sebanyak mungkin atau hujung hadapan tiang panduan hendaklah dielakkan. Ia cukup untuk memastikan bahawa panjang bahagian pemasangan ialah 25mm;
5. Reka bentuk pintu acuan
Reka bentuk pintu acuan harus mengurangkan tanda kimpalan sebanyak mungkin dan memudahkan ekzos dan mengurangkan ricih. Untuk acuan yang menggunakan pengawal suhu yang dipanaskan air, saiz pintu harus lebih besar dan pintu besar harus digunakan untuk menyuap gam. Tanpa menjejaskan fungsi produk dan kecekapan pengacuan, panjang, kedalaman dan lebar pintu pagar hendaklah dipendekkan sebanyak mungkin.
1. Pintu pagar terlalu kecil
Jika pintu pagar terlalu kecil, ia akan menyebabkan kecacatan penampilan dengan mudah seperti pengisian yang tidak mencukupi (tembakan pendek), lekuk pengecutan, dan garisan kimpalan, dan pengecutan acuan akan meningkat.
2. Pintu pagar terlalu besar
Jika pintu pagar terlalu besar, tekanan sisa yang berlebihan akan dihasilkan di sekeliling pintu pagar, mengakibatkan ubah bentuk atau keretakan pintu pagar, dan sukar untuk mengeluarkan pintu pagar.
Adalah lebih baik untuk menggunakan get melainkan nisbah aliran melebihi had praktikal. Lengkung panjang aliran resin akan memberikan panjang aliran bahan di bawah keadaan pengacuan tertentu. Pintu berbilang sering menghasilkan garisan kimpalan dan tanda kimpalan. Sebagai tambahan kepada produk yang panjang dan sempit, penggunaan pintu tunggal akan memastikan pengedaran bahan, suhu dan tekanan penahanan yang lebih konsisten untuk kesan padanan yang lebih baik.
6. Ekzos acuan
Cuba jarakkan 10mm di sekeliling produk sebanyak mungkin dan edarkan alur ekzos secara sekata dengan kedalaman 0.15mm; venir tengah produk juga memerlukan reka bentuk ekzos.
7. Penyelarasan permukaan perpisahan acuan
Oleh kerana terdapat perbezaan suhu yang besar antara acuan berkilat tinggi, keperluan penyelarasan venir agak tinggi. Pada masa yang sama, kawasan venir mesti dikurangkan. Muatan 10mm di sekeliling permukaan perpisahan sudah memadai.
8. Batang pemanas (tiub) reka bentuk acuan berkilat tinggi
1. Perlu ada rod pemanas elektrik (tiub) di bahagian atas dan bawah pintu pagar. Lubang air penyejuk biasanya 6mm (lebih besar adalah lebih baik); jarak antara pusat dua lubang air ialah 15-20mm; jarak antara dinding rod pemanas dan permukaan produk ialah 5mm. Jarak tengah antara rod pemanasan ialah 20mm; jarak antara air penyejuk dan dinding rod pemanas ialah 6-8mm. Jika boleh, lebih baik menyelitkan rod pemanas elektrik.
2. Pengangkutan air dalam rongga acuan dalam boleh dimeterai dengan cincin pengedap tahan suhu tinggi atau pengedap keras.
3. Diameter rod pemanas ialah 4.92mm, dan diameter acuan ialah 5mm. Sebelum memasang rod pemanas, gunakan bidal 5mm untuk mengasah tepi dan tanggalkan burr rod pemanas.
4. Muncung masuk dan keluar acuan menggunakan reka bentuk manifold yang sama (air penyejuk) seperti acuan pemanasan wap air, kerana sistem kawalan acuan pemanasan elektrik hanya mempunyai satu paip air masuk dan satu saluran keluar.
9. Keperluan produk untuk acuan berkilat tinggi
Acuan berkilat tinggi mempunyai keperluan yang ketat pada struktur produk. Lebih cerah produk, lebih sensitif ia terhadap kesan pembiasan cahaya. Kecacatan kecil pada permukaan akan cepat ditemui. Oleh itu, cara menyelesaikan masalah pengecutan adalah isu utama untuk produk berkilat tinggi. Secara amnya, jika ketebalan rusuk produk tidak melebihi 0.6mm kali ketebalan kedudukan gam utama, ia tidak akan mengecut. Dalam erti kata lain, pengecutan adalah kecil dan sukar untuk dikesan, jadi ia boleh diabaikan. Tetapi untuk produk berkilat tinggi, keperluan sedemikian jauh dari mencukupi. Ketebalan tulang rusuk produk mesti dikurangkan kepada tidak lebih daripada 1 kali ketebalan gam utama. Tiang skru juga mesti mempunyai struktur bumbung cerun jenis kawah.
10. Pemilihan bahan plastik untuk acuan berkilat tinggi
Pada masa ini, bahan plastik berkilat tinggi yang biasa digunakan biasanya ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA, dsb.
Sebagai bahan kes yang biasa digunakan, produk ABS+PC adalah lebih baik daripada HIPS dari segi rintangan hentaman, gloss permukaan dan kekerasan, jadi apabila menghasilkan produk berkilat tinggi, bahan ABS berkilat tinggi biasanya digunakan. Jika anda memerlukan rintangan cuaca, anda boleh memilih ASA, dan dari segi kekerasan, anda boleh memilih bahan aloi PMMA. Mari kita bercakap tentang bahan ABS secara terperinci.
gambar
1. Bagaimana untuk mengawal kelikatan cair ABS?
ABS ialah polimer amorf tanpa takat lebur yang jelas. Oleh kerana pelbagai jenis gred dan gred, parameter proses yang sesuai hendaklah dirumus mengikut gred yang berbeza semasa proses pengacuan suntikan. Secara amnya, pengacuan boleh dilakukan di atas 160 darjah dan di bawah 270 darjah. Semasa proses pengacuan, ABS mempunyai kestabilan terma yang baik, pelbagai pilihan, dan tidak terdedah kepada degradasi atau penguraian. Selain itu, kelikatan leburan ABS adalah sederhana, dan kecairannya lebih baik daripada polistirena (PS), polikarbonat (PC), dll., dan kelajuan penyejukan dan pemejalan leburan adalah agak cepat, biasanya dalam masa 5 hingga 15 saat. .
2. Bagaimana untuk mengawal kadar penyerapan air ABS?
Kecairan ABS berkaitan dengan suhu suntikan dan tekanan suntikan, dengan tekanan suntikan menjadi lebih sensitif sedikit. Atas sebab ini, tekanan suntikan boleh dimulakan semasa proses pengacuan untuk mengurangkan kelikatan cair dan meningkatkan prestasi pengisian acuan. ABS mempunyai sifat penyerapan dan lekatan air yang berbeza kerana komponen yang berbeza. Kadar lekatan permukaan dan kadar penyerapan airnya berjulat daripada {{0}}.2% hingga 0.5%, kadangkala sehingga 0.3% hingga 0.8 %. Untuk mendapatkan produk yang lebih ideal, Pengeringan dilakukan sebelum pengacuan untuk mengurangkan kandungan lembapan kepada kurang daripada 0.1%. Jika tidak, kecacatan seperti buih dan benang perak akan muncul pada permukaan produk. Biasanya bahan plastik perlu menambah serbuk logam 1% untuk meningkatkan kesan logam berkilat tinggi.
11. Menggilap dan menyelenggara acuan
Penggilapan yang disebut dalam pemprosesan acuan plastik sangat berbeza daripada penggilap permukaan yang diperlukan dalam industri lain. Tegasnya: penggilap acuan harus dipanggil pemprosesan cermin. Ia bukan sahaja mempunyai keperluan tinggi untuk penggilap itu sendiri tetapi juga mempunyai piawaian tinggi untuk kerataan permukaan, kelicinan dan ketepatan geometri. Penggilapan permukaan secara amnya hanya memerlukan permukaan yang cerah. Piawaian untuk pemprosesan cermin dibahagikan kepada empat peringkat: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, A3=Ra0.032um, A4=Ra0.063um. Oleh kerana sukar untuk mengawal ketepatan geometri bahagian dengan tepat dengan kaedah seperti penggilap elektrolitik dan penggilap cecair, Walau bagaimanapun, kualiti permukaan penggilap kimia, penggilap ultrasonik, pengisaran magnet dan penggilap dan kaedah lain tidak dapat memenuhi keperluan, jadi pemprosesan cermin acuan ketepatan masih terutamanya penggilap mekanikal.
1. Prosedur asas untuk penggilap mekanikal. Untuk mendapatkan kesan penggilap berkualiti tinggi, perkara yang paling penting ialah mempunyai alat penggilap berkualiti tinggi dan produk tambahan seperti batu minyak, kertas pasir dan pes kasar. Perkara yang paling penting ialah persekitaran kerja menggilap, yang memerlukan bengkel bebas habuk. Pilihan prosedur penggilap bergantung pada keadaan permukaan pra-pemprosesan, seperti pemesinan, EDM, pengisaran, dll.
2. Proses umum penggilap mekanikal adalah seperti berikut:
1. Permukaan selepas penggilap kasar, pengilangan halus, EDM, pengisaran dan proses lain boleh digilap dengan penggilap permukaan berputar atau pengisar ultrasonik dengan kelajuan 35000-40000rpm. Kaedah yang biasa digunakan ialah menggunakan roda berdiameter 3mm dan WA#400 untuk mengeluarkan lapisan percikan putih. Kemudian terdapat pengisaran batu asahan manual, dan batu asahan jalur ditambah dengan minyak tanah sebagai pelincir atau penyejuk. Susunan umum penggunaan ialah #180-#240-#400-#600-#1000. Banyak pembuat acuan memilih untuk bermula dengan #400 untuk menjimatkan masa.
3. Menggilap separuh siap terutamanya menggunakan kertas pasir dan minyak tanah. Bilangan kertas pasir ialah: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Malah, kertas pasir #1500 hanya sesuai untuk keluli acuan yang dikeraskan (di atas 52HRC) dan tidak sesuai untuk keluli pra-keras, kerana ini boleh menyebabkan luka terbakar pada permukaan bahagian keluli yang telah dikeraskan.
4. Penggilap halus terutamanya menggunakan pes pengisar berlian. Urutan pengisaran biasa ialah 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Tampalan pelelas berlian 9um dan roda kain penggilap boleh digunakan untuk menghilangkan tanda pengisaran seperti rambut yang ditinggalkan oleh kertas pasir #1200 dan #1500. Kemudian gunakan pes pelekat rasa dan pelelas berlian untuk menggilap, dalam urutan 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Proses mengilat yang memerlukan ketepatan 1um atau lebih tinggi (termasuk 1um) memerlukan ruang yang benar-benar bersih untuk menggilap acuan. Habuk, asap, kelemumur dan air liur boleh merosakkan permukaan yang sangat digilap yang anda dapat selepas waktu bekerja.
2. 1. Isu-isu yang perlu diberi perhatian semasa menggilap mekanikal. Apabila menggilap dengan kertas pasir, anda harus memberi perhatian kepada perkara berikut;
1. Menggilap dengan kertas pasir memerlukan penggunaan kayu lembut atau batang buluh. Apabila menggilap permukaan bulat atau sfera, menggunakan kayu gabus boleh memadankan dengan lebih baik kelengkungan permukaan bulat atau sfera. Jalur kayu yang lebih keras, seperti ceri, lebih sesuai untuk menggilap permukaan rata. Potong hujung jalur kayu supaya sepadan dengan bentuk permukaan bahagian keluli. Ini akan menghalang sudut tajam jalur kayu daripada menyentuh permukaan bahagian keluli dan menyebabkan calar dalam.
2. Apabila menggunakan pelbagai jenis kertas pasir, arah penggilapan hendaklah ditukar sebanyak 45 darjah -90 darjah . Bayang jalur yang ditinggalkan oleh jenis kertas pasir sebelumnya selepas penggilap boleh dianalisis. Sebelum menukar kepada jenis kertas pasir yang berbeza, anda mesti berhati-hati mengelap permukaan penggilap dengan kapas 100% yang dicelup dalam larutan pembersih seperti alkohol, kerana kerikil kecil yang ditinggalkan di permukaan akan memusnahkan keseluruhan kerja penggilapan berikutnya. Proses pembersihan baldi ini adalah sama penting apabila bertukar daripada penggilap kertas pasir kepada penggilap tampal pelelas berlian. Semua zarah dan minyak tanah mesti dibersihkan sepenuhnya sebelum penggilap boleh diteruskan.
3. Untuk mengelakkan tercalar dan membakar permukaan bahan kerja, penjagaan khas mesti diambil semasa menggilap dengan kertas pasir #1200 dan #1500. Ia perlu menggunakan beban ringan dan menggilap permukaan menggunakan kaedah penggilap dua langkah. Apabila menggilap dengan setiap jenis kertas pasir, penggilap hendaklah dilakukan pada dua sisi dan tiga kali dalam dua arah yang berbeza, dengan setiap putaran 45 darjah -90 darjah antara kedua-dua belah dan tiga arah.
3. Perkara berikut perlu diberi perhatian apabila mengisar dan menggilap berlian;
1. Penggilapan jenis ini mesti dilakukan di bawah tekanan yang lebih ringan sebanyak mungkin, terutamanya penggilap
Apabila menggilap bahagian keluli yang telah dikeraskan dengan pes kasar halus. Apabila menggunakan tampalan pelelas #8000, beban biasa ialah 100-200g/cm², tetapi sukar untuk mengekalkan ketepatan beban ini. Untuk menjadikannya lebih mudah, anda boleh membuat pemegang nipis dan sempit pada jalur kayu, seperti menambah sekeping tembaga; atau anda boleh mengeluarkan sebahagian daripada jalur buluh untuk menjadikannya lebih lembut. Ini boleh membantu mengawal tekanan penggilap untuk memastikan tekanan pada permukaan acuan tidak terlalu tinggi.
2. Apabila menggunakan pengisaran dan penggilap berlian, bukan sahaja permukaan kerja mesti bersih, tetapi tangan pekerja juga mesti dibersihkan dengan teliti.
3. Setiap masa menggilap tidak boleh terlalu lama. Lebih singkat masa, lebih baik kesannya. Pitting boleh berlaku jika proses penggilapan dijalankan terlalu lama.
4. Untuk mendapatkan hasil penggilapan yang berkualiti tinggi, kaedah penggilapan dan alat yang terdedah kepada haba harus dielakkan. Sebagai contoh; apabila menggilap dengan roda penggilap, haba yang dihasilkan oleh roda penggilap dengan mudah boleh menyebabkan kulit oren.
5. Apabila proses penggilapan dihentikan, adalah sangat penting untuk memastikan permukaan bahan kerja bersih dan berhati-hati mengeluarkan semua bahan pelelas dan pelincir. Kemudian lapisan salutan anti karat acuan hendaklah disembur pada permukaan.
4. Faktor yang mempengaruhi kualiti penggilapan acuan
Memandangkan penggilap mekanikal kebanyakannya dilakukan secara manual, teknologi penggilap masih menjadi faktor utama yang mempengaruhi kualiti penggilapan. Di samping itu, ia juga berkaitan dengan bahan acuan, keadaan permukaan sebelum menggilap, proses rawatan haba, dan lain-lain. Keluli berkualiti tinggi adalah prasyarat untuk kualiti penggilap yang baik. Jika kekerasan permukaan keluli tidak sekata atau terdapat perbezaan ciri, kesukaran menggilap akan sering berlaku. Pelbagai serpihan dan liang dalam keluli tidak sesuai untuk menggilap.
1. Pengaruh kekerasan yang berbeza pada proses penggilap
2. Kekerasan yang meningkat menjadikan pengisaran lebih sukar, tetapi kekasaran selepas menggilap berkurangan. Apabila kekerasan meningkat, masa menggilap yang diperlukan untuk mencapai kekasaran yang lebih rendah meningkat dengan sewajarnya. Pada masa yang sama, kekerasan meningkat dan kemungkinan penggilapan berlebihan berkurangan.
3. Pengaruh keadaan permukaan bahan kerja terhadap proses penggilapan
Semasa proses penghancuran jentera pemotong keluli, permukaan akan rosak disebabkan oleh haba, tekanan dalaman atau faktor lain. Parameter pemotongan yang tidak betul akan menjejaskan kesan penggilapan, jadi kemasan CNC berkelajuan tinggi diperlukan dan jumlah pemotongan pemprosesan dikawal pada 0.05-0.07mm.JN Permukaan selepas EDM pemprosesan adalah lebih sukar untuk mengisar daripada permukaan selepas pemesinan biasa atau rawatan haba. Oleh itu, pembalut EDM yang tepat harus digunakan sebelum akhir pemprosesan EDM, jika tidak lapisan yang mengeras akan terbentuk di permukaan. Jika spesifikasi kemasan EDM tidak dipilih dengan betul, kedalaman lapisan yang terjejas haba boleh mencapai sehingga 0.4mm. Kekerasan lapisan yang mengeras adalah lebih tinggi daripada kekerasan asas dan mesti dikeluarkan. Oleh itu, adalah lebih baik untuk menambah proses pengisaran kasar untuk mengeluarkan sepenuhnya lapisan permukaan yang rosak dan membentuk permukaan logam kasar yang sama rata, yang menyediakan asas yang baik untuk menggilap.
12. Penyelenggaraan acuan berkilat tinggi
1. Permukaan bahan kerja acuan biasanya mesti ditutup dengan agen anti-karat gred tinggi atau dimeterai dengan bungkus plastik untuk mengelakkan sentuhan langsung dengan udara dan menyebabkan karat;
2. Elakkan sebarang serpihan atau tangan daripada terkena terus dengan permukaan rongga;
3. Apabila membersihkan permukaan cermin, tuala kertas berketumpatan tinggi hendaklah disembur dengan agen pembersih dan digosok perlahan-lahan dari atas ke bawah, dan tidak boleh digosok ke depan dan ke belakang; kapas perubatan dan jalur kain tidak boleh digunakan; pistol tidak boleh digunakan untuk meniup terus pada bahan kerja, kerana udara dalam trakea adalah Serpihan dan kelembapan boleh menyebabkan kerosakan pada permukaan kerja.
4. Selepas setiap pengeluaran acuan atau percubaan acuan, saluran air acuan mesti ditiup bersih dengan pistol untuk mengelakkan teras acuan daripada berkarat.
