Tetapan alat pelarik CNC adalah kemahiran penting dalam pemesinan. Ketepatan tetapan alat menentukan ketepatan pemesinan bahagian. Kecekapan tetapan alat secara langsung mempengaruhi kecekapan pemprosesan bahagian. Tetapan alat adalah sangat penting untuk operasi pemesinan alat mesin.
Selepas mesin pelarik CNC dihidupkan, ia mesti kembali kepada sifar (titik rujukan). Tujuannya adalah untuk mewujudkan penanda aras bersatu untuk pengukuran kedudukan, kawalan, dan paparan pelarik CNC, iaitu, alat kembali ke asal alat mesin. Asal alat mesin biasanya pada pukulan positif maksimum alat. , kedudukannya ditentukan oleh penderia kedudukan mesin.
Selepas alat mesin kembali kepada sifar, jarak antara kedudukan alat (hujung alat) dan asal mesin ditetapkan. Oleh itu, untuk kemudahan penetapan dan pemprosesan alat, kedudukan hujung alat selepas alat mesin kembali kepada sifar boleh dianggap sebagai asal mesin. Tetapan alat ialah proses operasi untuk mewujudkan sistem koordinat bahan kerja dalam sistem koordinat alat mesin alat mesin CNC, dan menjadikan asal sistem koordinat bahan kerja bertepatan dengan asal pengaturcaraan.
Ukur jarak antara titik pengaturcaraan hidung alat dalam sistem koordinat alat mesin dan asal pemesinan dalam arah X dan Z dengan kaedah pemotongan percubaan atau bukan hubungan, dan tetapkan nilai ke dalam parameter alat mesin, dan wujudkan sistem koordinat bahan kerja dengan memanggil program, dan titik asas dalam program. Nilai koordinat mutlak adalah berdasarkan asal sistem koordinat bahan kerja yang telah ditetapkan, dan kontur bahagian tersebut diproses.
1. Prinsip penetapan alatan
Tujuan penetapan alat adalah untuk mewujudkan sistem koordinat bahan kerja. Secara intuitif, tetapan alat adalah untuk menetapkan kedudukan bahan kerja dalam meja kerja alat mesin. Malah, ia adalah untuk mencari koordinat titik tetapan alat dalam sistem koordinat alat mesin.
Untuk pelarik CNC, titik tetapan alat mesti dipilih terlebih dahulu sebelum diproses. Titik tetapan alat merujuk kepada titik permulaan pergerakan alat berbanding bahan kerja apabila bahan kerja diproses oleh alat mesin CNC. Titik tetapan alat boleh ditetapkan pada bahan kerja (seperti datum reka bentuk atau datum kedudukan pada bahan kerja), atau ia boleh ditetapkan pada lekapan atau alat mesin. Jika ia ditetapkan pada titik tertentu pada lekapan atau alat mesin, titik tersebut mestilah konsisten dengan datum kedudukan bahan kerja. Kekalkan hubungan dimensi dengan tahap ketepatan tertentu.
Apabila menetapkan alat, titik titik jari hendaklah bertepatan dengan titik titik tetapan. Apa yang dipanggil titik alat merujuk kepada titik rujukan kedudukan alat. Untuk alat pusing, titik mata alat ialah hujung alat. Tujuan penetapan alat adalah untuk menentukan nilai koordinat mutlak titik tetapan alat (atau asal bahan kerja) dalam sistem koordinat alat mesin, dan untuk mengukur nilai sisihan kedudukan alat alat tersebut. Ketepatan penjajaran mata alat secara langsung mempengaruhi ketepatan pemesinan.
Dalam pemprosesan sebenar bahan kerja, penggunaan satu alat secara amnya tidak dapat memenuhi keperluan pemprosesan bahan kerja, dan biasanya berbilang alat digunakan untuk pemprosesan. Apabila menggunakan berbilang alat memusing untuk pemesinan, kedudukan geometri mata hujung alat akan berbeza selepas alat berubah apabila kedudukan perubahan alat kekal sama, yang memerlukan alatan berbeza untuk dapat Memastikan program berjalan seperti biasa.
Untuk menyelesaikan masalah ini, sistem CNC alat mesin dilengkapi dengan fungsi pampasan kedudukan geometri alat. Menggunakan fungsi pampasan kedudukan geometri alat, hanya perlu mengukur sisihan kedudukan setiap alat berbanding alat rujukan yang telah dipilih terlebih dahulu dan memasukkannya ke sistem CNC. Dalam nombor kumpulan yang ditentukan dalam lajur pembetulan parameter alat, gunakan arahan T dalam program pemprosesan untuk mengimbangi sisihan kedudukan alat secara automatik dalam laluan alat. Pengukuran sisihan kedudukan alatan juga perlu direalisasikan melalui operasi penetapan alat.
2. Kaedah tetapan alatan
Dalam pemesinan CNC, kaedah asas tetapan alat termasuk kaedah pemotongan percubaan, alat tetapan alat dan tetapan alat automatik. Artikel ini mengambil mesin pengilangan CNC sebagai contoh untuk memperkenalkan beberapa kaedah tetapan alat yang biasa digunakan.
1. Kaedah pemotongan percubaan dan penetapan pisau
Kaedah ini mudah dan mudah, tetapi ia akan meninggalkan kesan pemotongan pada permukaan bahan kerja, dan ketepatan tetapan alat adalah rendah. Ambil titik tetapan alat (di sini bertepatan dengan asal sistem koordinat bahan kerja) di tengah permukaan bahan kerja sebagai contoh untuk menggunakan kaedah tetapan alat dua hala.
(1) Tetapan alat dalam arah x, y.
① Pasang bahan kerja pada meja kerja melalui lekapan. Apabila mengapit, empat sisi bahan kerja hendaklah dikhaskan untuk penetapan alat.
② Mulakan gelendong untuk berputar pada kelajuan sederhana, gerakkan meja dan gelendong dengan cepat, biarkan alat dengan cepat bergerak ke kedudukan berhampiran sebelah kiri bahan kerja dengan jarak keselamatan tertentu, dan kemudian kurangkan kelajuan untuk bergerak dekat dengan sebelah kiri bahan kerja.
③ Apabila menghampiri bahan kerja, gunakan operasi penalaan halus (biasanya 0.01mm) untuk mendekati, biarkan alat perlahan-lahan menghampiri bahagian kiri bahan kerja, supaya alat hanya menyentuh permukaan sebelah kiri bahan kerja (perhatikan, dengar bunyi pemotongan, lihat tanda pemotongan, dan lihat cip, selagi Jika situasi berlaku, ia bermakna alat itu menyentuh bahan kerja), dan kemudian tarik balik 0.01mm. Tulis nilai koordinat yang dipaparkan dalam sistem koordinat alat mesin pada masa ini, seperti -240.500.
④Tarik balik alat di sepanjang arah z positif, capai di atas permukaan bahan kerja, dekati bahagian kanan bahan kerja dengan cara yang sama, dan rekod nilai koordinat yang dipaparkan dalam sistem koordinat alat mesin pada masa ini, seperti -340 .500.
⑤Mengikut ini, boleh didapati bahawa nilai koordinat asal sistem koordinat bahan kerja dalam sistem koordinat alat mesin ialah {-240.500 tambah (-340.500)}/{{4 }}.500.
⑥Begitu juga, nilai koordinat asal sistem koordinat bahan kerja dalam sistem koordinat alat mesin boleh diukur.
(2) Tetapan alat arah Z.
①Gerakkan alat dengan cepat di atas bahan kerja.
② Mulakan gelendong untuk berputar pada kelajuan sederhana, gerakkan meja kerja dan gelendong dengan cepat, biarkan alat bergerak dengan cepat ke kedudukan yang hampir dengan permukaan atas bahan kerja dengan jarak keselamatan tertentu, dan kemudian bergerak pada kelajuan yang lebih rendah supaya permukaan hujung alat adalah berhampiran dengan permukaan atas bahan kerja.
③ Apabila menghampiri bahan kerja, gunakan operasi penalaan halus (biasanya 0.01mm) untuk mendekati, supaya muka hujung alat perlahan-lahan menghampiri permukaan bahan kerja (perhatikan bahawa apabila alat itu terutamanya hujung kilang, sebaiknya potong pisau di tepi bahan kerja, kawasan di mana muka hujung alat menyentuh permukaan bahan kerja kurang daripada separuh bulatan, cuba jangan buat lubang tengah kilang hujung di bawah permukaan bahan kerja), supaya muka hujung alat hanya menyentuh permukaan atas bahan kerja, dan kemudian naikkan paksi sekali lagi, rekod nilai z dalam sistem koordinat alat mesin pada masa ini, -140.400 , maka nilai koordinat bagi sistem koordinat bahan kerja asal W dalam sistem koordinat alat mesin ialah -140.400.
(3) Masukkan nilai x, y, z yang diukur ke dalam alamat storan G5* sistem koordinat bahan kerja alat mesin (biasanya menggunakan kod G54~G59 untuk menyimpan parameter tetapan alat).
(4) Masukkan mod input panel (MDI), masukkan "G5*", tekan butang mula (dalam mod automatik), jalankan G5* untuk menjadikannya berkesan.
(5) Periksa sama ada tetapan alat adalah betul.
2. Tolok Feeler, mandrel standard, kaedah tetapan pisau tolok blok
Kaedah ini adalah serupa dengan kaedah tetapan alat pemotong percubaan, kecuali gelendong tidak berputar semasa penetapan alat, dan tolok perasa (atau mandrel standard, tolok blok) ditambah antara alat dan bahan kerja. Dengan cara ini, ketebalan tolok perasa hendaklah ditolak daripada koordinat. Kerana gelendong tidak perlu berputar untuk memotong, kaedah ini tidak akan meninggalkan tanda pada permukaan bahan kerja, tetapi ketepatan tetapan alat tidak cukup tinggi.
3. Kaedah penetapan alatan menggunakan alatan seperti pencari tepi, rod esentrik dan penetap paksi
Langkah-langkah operasi adalah serupa dengan kaedah pemotongan percubaan dan tetapan alat, kecuali alat itu ditukar kepada pencari tepi atau rod sipi, yang merupakan kaedah yang paling biasa digunakan. Kecekapan tinggi, boleh menjamin ketepatan tetapan alat. Penjagaan mesti diambil semasa menggunakan pencari tepi, supaya bahagian bola keluli bersentuhan sedikit dengan bahan kerja. Pada masa yang sama, bahan kerja yang akan diproses mestilah konduktor yang baik, dan satah rujukan kedudukan mempunyai kekasaran permukaan yang baik. Penetap paksi z biasanya digunakan untuk kaedah tetapan alat pemindahan (tidak langsung).
gambar
4. Kaedah tetapan pisau pemindahan (tidak langsung).
Selalunya perlu menggunakan lebih daripada satu pisau untuk memproses bahan kerja. Panjang pisau kedua adalah berbeza daripada panjang pisau pertama, dan ia perlu disifarkan semula. Walau bagaimanapun, kadangkala titik sifar diproses dan tidak boleh diambil secara langsung. Ia dibenarkan merosakkan permukaan yang diproses, dan beberapa alat atau keadaan tidak mudah untuk menetapkan alat secara langsung. Pada masa ini, kaedah perubahan tidak langsung boleh digunakan.
(1) Untuk pisau pertama
① Untuk pisau pertama, masih gunakan kaedah pemotongan percubaan, kaedah tolok perasa, dsb. terlebih dahulu. Tuliskan koordinat alat mesin z1 asal bahan kerja pada masa ini. Selepas alat pertama diproses, hentikan gelendong.
② Letakkan penetap alat pada permukaan rata meja alat mesin (seperti permukaan besar ragum).
③Dalam mod roda tangan, gunakan engkol tangan untuk mengalihkan meja kerja ke kedudukan yang sesuai, gerakkan gelendong ke bawah, tekan bahagian atas peranti tetapan alat dengan bahagian bawah pisau, dan penunjuk pada dail akan berputar, sebaik-baiknya dalam satu bulatan, dan rekod paksi pada masa ini. Tetapkan petunjuk peranti dan kosongkan paksi koordinat relatif kepada sifar.
④ Angkat aci utama dan keluarkan pisau pertama.
(2) Terhadap pisau kedua.
① Pasang pisau kedua.
②Dalam mod roda tangan, gerakkan gelendong ke bawah, tekan bahagian atas peranti tetapan alat dengan hujung bawah pisau, penuding dail berputar, dan penuding menghala ke kedudukan paparan A yang sama dengan pisau pertama.
③Rekodkan nilai z0 (dengan tanda) yang sepadan dengan koordinat relatif paksi pada masa ini.
④ Naikkan gelendong dan keluarkan penetap alat.
⑤ Tambahkan z0 (dengan tanda tambah atau tolak) pada data koordinat z1 dalam G5* pisau pertama asal untuk mendapatkan koordinat baharu.
⑥Koordinat baharu ini ialah koordinat sebenar alat mesin yang sepadan dengan asal bahan kerja alat kedua yang ditemui, dan masukkannya ke dalam koordinat kerja G5* alat kedua, supaya titik sifar alat kedua ditetapkan . Pisau lain ditetapkan dengan cara yang sama seperti pisau kedua.
Nota: Jika beberapa alatan menggunakan G5* yang sama, maka langkah ⑤ dan ⑥ hendaklah ditukar kepada menyimpan z0 dalam parameter panjang alat No. 2 dan panggil pembetulan panjang alat G43H02 apabila menggunakan alat kedua untuk pemesinan .
gambar
5. Kaedah tetapan pisau atas
(1) Tetapan alat dalam arah x, y.
① Pasang bahan kerja pada meja mesin melalui lekapan, dan gantikannya dengan bahagian atas.
②Gerak meja kerja dan gelendong dengan cepat, biarkan hujungnya bergerak dekat dengan bahagian atas bahan kerja, cari titik tengah garisan bahan kerja, dan gerakkan pada kelajuan yang dikurangkan untuk membuat hujung mendekatinya.
③Gunakan operasi penalaan halus untuk membuat hujung perlahan-lahan menghampiri titik tengah garisan bahan kerja sehingga titik hujung sejajar dengan titik tengah garisan bahan kerja, dan rekodkan nilai koordinat x dan y dalam sistem koordinat alat mesin pada titik ini. masa.
(2) Keluarkan bahagian atas, pasang pemotong pengilangan, dan gunakan kaedah penetapan alat lain seperti kaedah pemotongan percubaan, kaedah tolok perasa, dan lain-lain untuk mendapatkan nilai koordinat paksi-z.
6. Kaedah tetapan pisau tolok dail (atau tolok dail).
Kaedah tetapan alat penunjuk dail (atau tolok dail) (biasanya digunakan untuk tetapan alat bahan kerja bulat)
(1) Tetapan alat dalam arah x, y.
Pasang rod penunjuk dail pada pemegang alat, atau pasangkan tempat duduk magnet penunjuk dail pada lengan gelendong, gerakkan meja kerja supaya garisan tengah gelendong (iaitu, tengah alat) dialihkan lebih kurang ke tengah bahan kerja, dan laraskan tempat duduk magnet Laraskan panjang dan sudut rod teleskopik supaya sentuhan penunjuk dail menyentuh permukaan persisian bahan kerja, (penunjuk berputar kira-kira {{0}}. 1mm) perlahan-lahan putar aci utama dengan tangan, supaya sentuhan penunjuk dail berputar di sepanjang permukaan persisian bahan kerja, perhatikan Pergerakan mudah penuding penunjuk dail, perlahan-lahan menggerakkan aci dan aci meja kerja, dan selepas pengulangan berulang, penunjuk penunjuk dail pada asasnya berada pada kedudukan yang sama apabila aci utama dipusing (apabila kepala berputar bulatan, lompatan penunjuk berada di Dalam ralat tetapan alat yang dibenarkan, seperti 0.02mm), ia boleh dianggap bahawa pusat gelendong ialah paksi dan asal paksi.
(2) Keluarkan penunjuk dail dan pasangkan pemotong pengilangan, dan gunakan kaedah tetapan alat lain seperti kaedah pemotongan percubaan, kaedah tolok perasa, dan lain-lain untuk mendapatkan nilai koordinat paksi-z.
7. Kaedah penetapan alat penetapan alat khas
Kaedah tradisional tetapan alat mempunyai kelemahan keselamatan yang lemah (seperti tetapan alat tolok perasa, mudah merosakkan hujung pisau secara langsung), mengambil banyak masa mesin (seperti masa pemotongan berulang untuk percubaan memotong), dan mempunyai kelemahan ralat rawak besar yang disebabkan oleh manusia. Ia tidak boleh menyesuaikan diri dengan irama pemesinan CNC, dan ia tidak kondusif untuk fungsi alat mesin CNC. Menggunakan peranti tetapan alat khas untuk tetapan alat mempunyai kelebihan ketepatan tetapan alat yang tinggi, kecekapan tinggi dan keselamatan yang baik. Ia memudahkan kerja penetapan alat yang membosankan yang dijamin oleh pengalaman dan memastikan kecekapan tinggi dan ketepatan tinggi alatan mesin CNC. Ia telah menjadi alat khas yang amat diperlukan untuk penetapan alat pada mesin pemesinan CNC.
