Berdasarkan analisis menyeluruh tentang ciri pemprosesan dan ciri burr bahagian cangkang, teknologi penyahlebaran aktif melalui pemprosesan mekanikal dicadangkan, dan kaedah dan alat penyahburur yang sesuai untuk bahagian tipikal seperti lubang cangkang, permukaan dan alur diterokai dalam kombinasi dengan pengeluaran sebenar, daripada sumber proses pemprosesan untuk menjalankan kawalan langkah demi langkah, menukar deburring pasif kepada deburring aktif, dengan itu merealisasikan pemprosesan mekanis deburring, mengurangkan jumlah buruh dan meningkatkan kualiti pemprosesan produk.
01
mukadimah
Bahagian cangkang mempunyai ciri-ciri struktur kompleks dan ketepatan pemprosesan yang tinggi. Dengan aplikasi dan promosi teknologi pembuatan termaju, persaingan dalam industri pembuatan menjadi semakin sengit [1], dan keperluan pelanggan untuk kualiti produk dan kecekapan pemprosesan juga semakin meningkat. Walau bagaimanapun, kaedah Burr kami masih kekal dalam penggunaan alat dengan bahan pelelas seperti fail, roda pengisar terikat, spatula, berus dawai, berus jarum, tali pinggang pelelas dan batu asah, dan mengeluarkan burr secara manual daripada bahagian pemprosesan produk. Pada masa ini, kaedah ini jauh dari memenuhi keperluan pelanggan. Kilang cawangan secara beransur-ansur menyedari bahawa deburring adalah pautan penting untuk meningkatkan kebersihan cangkerang. Bagaimana untuk meningkatkan kesan dan kualiti deburring telah menjadi isu penting. Kualiti pemprosesan akhir dan kualiti penampilan adalah sangat penting. Menurut tinjauan itu, pautan penting semasa kawalan kebersihan boleh menggunakan teknologi deburring aktif [2] untuk membuang burr yang dihasilkan semasa pemprosesan, meningkatkan kualiti pemprosesan bahagian, dan mengelakkan masalah kebersihan yang disebabkan oleh burr [3].
02
kaedah deburring tradisional
Semasa proses pembuatan bahagian cangkerang, akan sentiasa ada burr atau kilatan di persimpangan permukaan yang diproses [2]. Kandungan deburring adalah terutamanya untuk menghilangkan duri atau kilatan yang terbentuk di sekitar bahagian pemprosesan bahagian cangkang. Untuk bahagian cangkang, ciri pemesinan utama ialah lubang, muka dan alur, dan burr terutamanya wujud di tepi ciri ini. Kaedah deburring tradisional agak mundur, dan kecekapan pemprosesan adalah rendah, yang secara langsung menjejaskan kitaran penghantaran dan kualiti pemprosesan produk. Kaedah tradisional menyahburkan benang cengkerang ditunjukkan dalam Jadual 1.
Jadual 1 Kaedah tradisional untuk menyahburkan benang cengkerang
03
Klasifikasi burr cangkerang
Mengikut keperluan rupa bentuk dan saiz burr dalam proses pemotongan (lihat Rajah 1), burr dalam proses pemesinan dibahagikan kepada burr mikro, burr kecil dan burr besar mengikut saiznya (lihat Jadual 2).
H ialah ketinggian burr, iaitu jarak maksimum antara permukaan terminal bahan kerja dan profil keratan rentas burr yang diukur pada keratan rentas; B ialah ketebalan akar burr, iaitu titik cembung burr yang diukur pada permukaan terminal bahan kerja ke permukaan pemprosesan ideal bahan kerja Jarak antara; r ialah jejari bulatan akar burr, yang merupakan salah satu dimensi keratan burr yang diukur pada keratan rentas.
04
Kaedah pemesinan deburring
Pemesinan ialah sumber penjanaan burr, dan ia juga merupakan titik utama kawalan burr. Untuk meningkatkan lagi kualiti pemprosesan penyingkiran burr dan memastikan kecekapan pemprosesan bahagian, kaedah pemprosesan kawalan berangka diguna pakai, yang lebih kondusif untuk memastikan kualiti pemprosesan bahagian shell. Mengikut kaedah pembahagian saiz burr, ikut prinsip burr dari besar kepada kecil, kecil kepada tiada [3] untuk menjalankan kawalan dan penyingkiran langkah demi langkah.
Prinsip asas kawalan burr shell: Pertama, adalah perlu untuk menghapuskan burr besar yang dihasilkan semasa pemprosesan dan mengurangkan penjanaan burr kecil dan mikro, supaya dapat mengurangkan beban kerja penyingkiran burr kemudiannya; kedua, alat mesti tajam semasa pemprosesan, supaya pemotongan Tidak akan ada burr besar dalam proses. Apabila burr besar berlaku, alat harus diganti dalam masa untuk memastikan saiz burr berada dalam julat yang boleh dikawal; akhirnya, dalam proses pemprosesan, prinsip pemprosesan tertentu perlu dipatuhi untuk memastikan arah burr berada dalam arah tertentu. Memudahkan penyingkiran bahagian. Kaedah khusus adalah seperti berikut.
(1) Di belakang lubang pertama Cangkang diproses terutamanya dengan lubang, dan burr sering muncul di dalam lubang atau di pinggir permukaan yang diproses. Untuk pemprosesan jenis ini, kaedah pemprosesan lubang dahulu dan kemudian pemprosesan permukaan boleh mencapai kurang dan tiada burr pada permukaan yang diproses [4].
(2) Laraskan urutan pemprosesan. Untuk sistem lubang bersilang atau bersilang, burr biasanya muncul di persimpangan dua lubang. Prinsip kawalan untuk burr jenis ini adalah untuk menyesuaikan urutan pemprosesan supaya burr dijana dalam kedudukan yang kondusif untuk pemerhatian burr dan penyingkiran mudah.
(3) Tukar laluan alat. Gigi proses pengilangan yang dipotong cepat haus, dan kualiti permukaan yang dimesin adalah buruk. Pengilangan panjat tidak mempunyai fenomena gelongsor gigi pemotong semasa pengilangan atas, tahap pengerasan kerja sangat berkurangan, dan kualiti permukaan yang diproses lebih tinggi.
(4) Mengoptimumkan parameter pemotongan Menurut alat pemotong dan parameter pemotongan yang dipilih semasa pemprosesan bahagian cangkang, perpustakaan parameter pemotongan alat CNC diwujudkan untuk memudahkan kawalan di tapak yang lebih baik terhadap saiz dan pembentukan burr semasa pemprosesan.
05
Kaedah deburring untuk ciri tipikal bahagian cangkang
Bahagian cangkang terutamanya dibentuk oleh superposisi tiga jenis ciri: lubang, permukaan dan slot [5]. Ciri-ciri lubang adalah terutamanya untuk menyediakan kuasa hidraulik dan melalui litar minyak melalui pergerakan; ciri permukaan terutamanya ciri-ciri lubang penyambung dan sistem lubang, yang membentuk entiti bahagian cangkang; ciri alur adalah terutamanya sambungan antara lubang penyambung dan sistem lubang, yang mudah Litar minyak disambungkan.
5.1 Kaedah deburring untuk ciri lubang
(1) Klasifikasi ciri lubang Lubang adalah salah satu ciri yang paling biasa bagi bahagian cangkang. Mengikut kerumitan pemprosesan mereka, lubang boleh dibahagikan kepada sistem lubang mudah dan sistem lubang kompleks. Sistem liang mudah terutamanya terdiri daripada satu elemen yang membentuk liang, dan strukturnya adalah tunggal; sistem liang kompleks terdiri daripada pelbagai elemen dan mempunyai struktur yang kompleks.
(2) Ciri-ciri burr lubang Ciri-ciri lubang terutamanya diproses dengan menggerudi, dan burr terutamanya wujud di pinggir ciri lubang [6]. Elemen pemprosesan sistem lubang mudah adalah tunggal, dan burr terutamanya tertumpu pada bahagian lubang gerudi dan lubang gerudi (lihat Rajah 2). Tepi setiap langkah pemprosesan.
Imej a) Menggerudi ke dalam burr b) Menggerudi keluar dari burr
Rajah 2 Menggerudi masuk dan keluar dari burr
(3) Kaedah penyingkiran ciri burr lubang ① Kaedah penyingkiran ciri burr lubang mudah. Burr sistem lubang mudah terutamanya tertumpu pada lubang gerudi dan lubang gerudi. Saiz burr yang digerudi agak kecil, dan burr terutamanya wujud pada permukaan pemprosesan bahagian. Untuk mengeluarkan burr sedemikian, alat pembulatan dan chamfering khas boleh digunakan untuk menyusun program pemprosesan yang sepadan untuk mengeluarkan burr yang dijana selepas lubang diproses; untuk menggerudi keluar burr Saiz mata gerudi agak besar, dan sukar untuk mengeluarkan burr. Mengikut keadaan pemprosesan sebenar cangkerang, masa tinggal boleh ditingkatkan semasa proses penggerudian untuk memastikan bit gerudi mengeluarkan burr semasa proses penggerudian. ②Kaedah penyingkiran burr sistem liang kompleks. Semasa pemprosesan lubang kompleks, ciri-ciri kecil sering digabungkan bersama. Kaedah pemprosesan tradisional akan menggunakan alat diameter yang berbeza untuk memprosesnya mengikut ciri pemprosesan bahagian. Ini dengan mudah akan menyebabkan burr yang dihasilkan semasa pemprosesan tertumpu pada setiap Tepi bahagian yang diproses dengan diameter yang berbeza akan menyebabkan burr yang lebih besar. Untuk mengurangkan penjanaan burr tersebut, susun ciri pemprosesan bahagian cangkang, dan reka alat gabungan khas (lihat Rajah 3) untuk memastikan sistem lubang diproses dan dibentuk pada satu masa. Ini bukan sahaja akan meningkatkan kecekapan pemprosesan sistem lubang, tetapi juga mengurangkan kejadian burr. Dijana, mengurangkan beban kerja penyingkiran burr berikutnya.
gambar
a) Sistem lubang ciri b) Alat
Rajah 3 Sistem lubang kompleks dan alat gabungan khasnya
5.2 Kaedah kawalan dan penyingkiran burr ciri permukaan
(1) Klasifikasi ciri permukaan Permukaan ialah elemen asas yang membentuk bahagian cangkerang dan terutamanya wujud pada permukaan luar bahagian cangkerang. Mengikut keteraturan mereka, mereka boleh dibahagikan kepada pesawat biasa dan pesawat tidak teratur. Pesawat biasa terutamanya merujuk kepada bentuk biasa pesawat dengan sempadan; satah tidak sekata terutamanya merujuk kepada permukaan melengkung dalam proses pemprosesan, dan satah jenis ini tidak rata [7].
(2) Ciri burr permukaan Ciri-ciri permukaan diproses terutamanya melalui pengilangan, dan burr terutamanya dijana di tepi. Selepas pesawat biasa diproses, burr terutamanya wujud di pinggir pesawat; selepas satah tidak teratur diproses, burr terutamanya wujud di pinggir satah tidak teratur. Burr sedemikian sangat tersembunyi dan sukar ditanggalkan semasa pemprosesan.
(3) Kaedah penyingkiran ciri burr permukaan ①Kaedah penyingkiran burr permukaan biasa. Permukaan biasa biasanya dimesin sepanjang kontur bahagian dengan pemotong pengisar muka, dan burr yang dihasilkan terutamanya tertumpu di pinggir permukaan. Untuk penyingkiran burr sedemikian, pengilangan up-cut pertama kali digunakan untuk mengurangkan penjanaan burr besar, dan kemudian program pemprosesan yang sepadan disusun, dan burr dikeluarkan di sepanjang tepi satah biasa dengan alat dengan arka bulat. untuk memastikan bahagian sentuhan licin dan bebas burr. ②Kaedah penyingkiran burr permukaan yang tidak teratur. Selepas permukaan yang tidak teratur diproses, permukaan mempunyai ketinggian yang berbeza. Apabila menggunakan alat dengan sudut R untuk mengeluarkan burr di sepanjang bentuk bahagian, ia mudah dipotong atau tidak ditanggalkan. Untuk tujuan ini, mereka bentuk dan mengeluarkan alat penyahburar terapung khas [8] (lihat Rajah 4), pilih kepala pengisar deburring yang berbeza mengikut ciri-ciri bahagian penjanaan burr (lihat Rajah 5), dan keluarkan burr di sepanjang tepi pemprosesan. bahagian sehingga tiada burr dan tinggi yang jelas.
gambar
Rajah 4 Alat deburring terapung
gambar
Rajah 5 Deburring kepala pengisar
5.3 Kaedah kawalan dan penyingkiran burr ciri alur
(1) Klasifikasi ciri alur Ciri alur terutamanya tertumpu pada permukaan bahagian dan persimpangan sistem lubang. Oleh kerana penyembunyian yang kuat, ia boleh dibahagikan kepada alur anulus, alur berbentuk khas dan alur berbentuk T mengikut fungsi yang direalisasikan (lihat Rajah 6), di mana alur anulus [9] dan alur berbentuk khas adalah terutamanya digunakan untuk memasang gelang getah. Memandangkan tiada kebocoran minyak dan kebocoran minyak semasa proses pemasangan, keperluan untuk mengeluarkan burr tepi adalah agak ketat, dan tepi mestilah seragam dan licin. Slot berbentuk T terutamanya wujud dalam sistem lubang, dan terutamanya dimeterai oleh sistem lubang itu sendiri. Walau bagaimanapun, oleh kerana gelang getah mesti melalui tepi slot berbentuk T semasa proses pemasangan, persilangan slot berbentuk T dan lubang mestilah teratur dan licin, untuk mengelakkan Terdapat burr. menggaru apron.
gambar
a) Alur anulus
gambar
b) Alur berbentuk
gambar
c) T-slot
Rajah 6 Klasifikasi ciri slot
(2) Kaedah penyingkiran burr ciri alur ① Kaedah penyingkiran burr alur berbentuk khas. Oleh kerana pemprosesan alur berbentuk khas bergantung terutamanya pada kedudukan titik untuk mengawal struktur alur bahagian, jadi mengikut ciri pemprosesan bahagian, pisau R berbilang langkah khas direka (lihat Rajah 7). Selepas alur berbentuk khas diproses, gunakan pisau R di sepanjang Bentuk alur diproses untuk mengeluarkan burr besar semasa pemprosesan alur cincin, dan kemudian roda bulu digunakan untuk menggilap sepanjang bentuk alur untuk memastikan tepi alur berbentuk khas licin dan rata. ②Cara mengeluarkan burr dari alur cincin. Apabila alur cincin direka, ia adalah sepusat dengan sistem lubang atau lubang, dan bahagian-bahagiannya dimeterai oleh alur cincin semasa proses pemasangan. Secara amnya, sistem lubang dan alur cincin diproses bersama. Apabila menggunakan pusat pemesinan untuk memproses, mereka bentuk dan mengeluarkan pisau R, kisar mengikut bentuk bahagian dalam bulatan sepusat untuk mengeluarkan burr yang dihasilkan semasa pemprosesan bahagian, dan kemudian gunakan roda bulu untuk menggilap sepanjang bentuk alur cincin untuk mencapai tujuan mengeluarkan burr Tujuan. ③Kaedah penyingkiran burr slot T. Alur berbentuk T biasanya wujud dalam sistem lubang. Apabila memproses, sistem lubang diproses terlebih dahulu, dan alur berbentuk T diproses terakhir. Burr terutamanya tertumpu di persimpangan sistem lubang dan alur berbentuk T. Untuk memudahkan penyingkiran burr, pemotong alur khas (lihat Rajah 8) direka dan dibuat. Potong menjadi 0.02 ~ 0.03mm di tepi tepi pemotong untuk mengeluarkan burr yang dijana semasa pemprosesan.
gambar
Rajah 7 Pisau R berbilang langkah untuk deburring alur berbentuk khas
gambar
Rajah 8 Pisau alur khas yang menyaring alur berbentuk T
06
Kesan Pelaksanaan
Melalui penyelidikan deburring pada beberapa aspek seperti lubang, permukaan dan alur cengkerang, kawalan kuantitatif saiz burr semasa pemprosesan cengkerang direalisasikan, burr besar yang dihasilkan semasa pemprosesan dihapuskan, dan burr kecil dan mikro dikurangkan atau dihapuskan. Burr secara asasnya mengurangkan penjanaan burr dan mencapai tujuan mengurangkan beban kerja deburring manual. Selepas pengesahan pada bahagian biasa, ia dipastikan bahawa penyingkiran burr besar mencapai lebih daripada 90 peratus, burr kecil dan mikro dikurangkan lebih daripada 20 peratus, dan beban kerja deburring manual dikurangkan lebih daripada 30 peratus.
07
kesimpulan
Dalam makalah ini, ciri-ciri khusus bahagian berlainan cangkerang dianalisis secara terperinci, dan burr besar dikeluarkan terlebih dahulu, dan kemudian burr kecil dan mikro dikeluarkan, untuk mencapai kurang dan tiada burr dalam proses pemprosesan. Melalui pelaksanaan skim deburring aktif pusat pemesinan, burr yang dijana dalam bahagian pemprosesan dikeluarkan dengan berkesan, dan masalah kesesakan pengeluaran burr tidak teratur dalam cangkerang, kecekapan pemprosesan yang rendah dan kebersihan yang kurang baik diselesaikan. Akhir sekali, kaedah deburring bahagian tipikal cengkerang diringkaskan, dan kaedah dan alat deburring yang sesuai untuk lubang cangkang, permukaan dan alur diterokai dalam kombinasi dengan pengeluaran sebenar, yang menyelesaikan masalah manual yang memakan masa dan intensif buruh. deburring. Kecekapan pengeluaran telah bertambah baik dan hasil yang baik telah dicapai.
Ulasan Pakar
Untuk bahagian cangkerang dalam contoh ini, gerinda wujud di tepi lubang dalam, rata dan ciri beralur, dan kaedah deburring manual tradisional adalah tidak cekap. Mengikut ciri pemprosesan bahagian cangkang, penulis mencadangkan kaedah mengeluarkan burr secara aktif dengan pemprosesan mekanikal, dan mengawal dan menghapuskan burr langkah demi langkah pada sumber dan proses pemprosesan mekanikal, yang meningkatkan kualiti produk.
Sorotan artikel ialah teknologi deburring aktif pemprosesan mekanikal. Berdasarkan kaedah pemesinan kawalan berangka, ciri burring bahagian tipikal bahagian shell diringkaskan, dan kaedah deburring yang sesuai untuk lubang shell, permukaan dan alur diterokai dalam kombinasi dengan pengeluaran sebenar. dan alat untuk mencapai kurang dan tiada burr dalam proses pemprosesan.
