Pemprosesan membosankan lubang dalam sentiasa menjadi masalah yang sukar dalam pemprosesan mekanikal dan acuan. Sebelum ini, rakan sekerja menghadapi masalah pemprosesan lubang dalam 48×215mm pada acuan hos getah. Sekarang kongsikan lubang yang dia pijak dengan semua orang, dengan harapan dapat memberikan sedikit bantuan dan rujukan.
gambar
Analisis bahagian lukisan dan perancangan proses
gambar
1. Analisis lukisan bahagian
Bahagian acuan hos ditunjukkan dalam Rajah 1, dan terdapat empat lubang dengan diameter 48×215mm yang perlu diproses. Saiz keseluruhan ialah 420 × 270 × 250mm, terdapat 4 alur di bahagian atas, bawah, kiri, dan kanan, terdapat langkah pada permukaan lubang, dan cerun pada kedua-dua belah adalah permukaan padanan baris.
gambar
Rajah 1 Bahagian acuan hos
Keperluan teknologi bahagian ini ialah konisitas lubang tidak boleh melebihi {{0}}.1mm, nilai kekasaran permukaan ialah Ra3.2μm, toleransi dimensi jarak lubang tidak boleh melebihi 0.{ {8}}3mm, dan menegak ialah 0.03mm. Produk acuan ini adalah tiub getah kaca, dan ketebalan dindingnya Ia hanya 0.8mm, dan pelanggan meminta ketebalan melebihi 0.8mm untuk tidak diterima. Boleh dikatakan lebih kurus lagi bagus ia menjimatkan kos.
Pada masa itu, saya benar-benar tidak tahu tentang bahagian yang sukar. Walaupun unit pengarang hanya bertanggungjawab untuk memproses boring rongga dalam, pelanggan boleh bekerjasama dalam aspek pemprosesan lain. Selepas banyak percubaan, skim pemprosesan yang mudah dan munasabah akhirnya dibangunkan.
2. Perancangan proses
(1) Urutan pemprosesan mudah sebelum bahagian membosankan
Selepas bahan halus kembali, mesin pengisar terlebih dahulu memproses alur pada kedua-dua belah. Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1, kedudukan B dan E adalah pertama kasar dan kemudian ditapis, dan nombor diproses.
Langkah-langkah di hadapan mesin dikasarkan, meninggalkan jidar 0.5mm pada satu sisi, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1 di A dan F.
Langkah permukaan bawah yang diproses dikasarkan dan jidar 0.5mm ditinggalkan pada satu sisi, seperti yang ditunjukkan dalam C dan D dalam Rajah 1.
Kemudian ketatkan semula dan laraskan meter, bahagikan empat sisi, dan pusatkan pusat untuk penggerudian dan kedudukan. Ia diproses langkah demi langkah dengan gerudi dengan diameter 10mm, 24mm dan 35mm, dan akhirnya digerudi melalui gerudi dengan diameter 44mm.
Selepas siap, pergi ke kilang air yang besar untuk memproses permukaan dan bahagian bawah, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2, dan kisar ke nombor untuk memastikan bahawa selari ialah 0.03mm.
gambar
Tambah WeChat: Yuki7557 untuk menghantar tutorial CNC 10G
gambar
Rajah 2 Dimensi bahagian
Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1, 0.3mm elaun kemasan dikhaskan untuk mengisar sisi B dan E.
(2) Pengapit dan datum kedudukan bahagian
Bahan kerja diapit terus pada meja kerja CNC, dan 4 kaki acuan dikodkan secara berasingan, dan penentukuran dibahagikan kepada pusat, dan ralat dikawal dalam 0.03mm.
gambar
Pemesinan CNC bahagian
gambar
1. Analisis lukisan bahagian
Alat membosankan buatan sendiri: mula-mula buat pemegang alat yang membosankan seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 3, bahannya ialah 837H, pusingan kasar dahulu, simpan 0.5mm margin, dan proseskannya dengan pengisar silinder luaran selepas rawatan haba, tumpuan adalah untuk memastikan keserasian. Pemegang pisau kecil dengan bilah sisipan dibeli sebagai kepingan standard 10×10mm, yang mudah untuk menggantikan bilah dan menjamin saiznya.
Sudut kecondongan pemegang pisau kecil terbina dalam ialah 20 darjah , pemprosesan pemotongan wayar, muat sedikit ketat. Pemegang alat yang membosankan dilengkapi dengan skru heksagon dalam M6mm, dan pemegang alat kecil dikunci dengan skru heksagon dalam. Sisipan karbida dipasang pada pemegang alat kecil standard, sudut pesongan utama ialah 30 darjah, sudut kelegaan muka rusuk ialah 15 darjah, dan sudut tajam sisipan mempunyai sudut R0.3~ R0.4mm untuk meminimumkan permukaan sentuhan untuk mengelakkan getaran.
2. Penentuan pelan pemprosesan
(1) Skim pemprosesan lubang 1 mengamalkan pemprosesan pemotongan wayar yang pantas. Kaedah ini adalah yang paling langsung dan mudah, dan tidak perlu dikasarkan. Walau bagaimanapun, disebabkan saiz dalam 215mm, sukar untuk menyelesaikan penyejukan dan pembilasan semasa pemprosesan, dan mudah untuk memecahkan wayar dan permukaannya kasar. nilai tidak memenuhi keperluan.
(2) Pelan pemprosesan lubang 2 mengamalkan pemprosesan pemotongan wayar perlahan, dan wayar mudah putus disebabkan kedalaman lubang, tetapi bayaran pemprosesan untuk setiap lubang adalah kira-kira 1,945 yuan, dan jumlah kos pemotongan wayar untuk acuan adalah hampir 7,700 yuan, yang jauh melebihi pengiraan kos pelanggan.
(3) Skim pemprosesan lubang 3 Pemprosesan pengilangan bentuk CNC, menggunakan pemegang lanjutan untuk memasang bilah aloi bulat atau rombik, dan pemprosesan berlapis dalam. Oleh kerana kawasan sentuhan yang besar, bunyi sangat kuat dan keras apabila alat masuk dan keluar setiap kali. , nilai kekasaran permukaan yang diproses dan ketepatan dimensi adalah sangat lemah, dan terdapat alur terpotong di tengah-tengah dari semasa ke semasa, kekasaran sahaja tidak boleh dikawal, dan ia jauh daripada mencapai standard.
(4) Pelan pemprosesan lubang 4 pemprosesan membosankan CNC, model yang digunakan ialah jenis 850B, yang boleh digunakan untuk peralatan mesin am. Ketinggian paksi Z model ini ialah 500mm, yang boleh memenuhi keperluan pemprosesan pemegang alat yang membosankan 230 dan kedalaman lubang bahan kerja 250mm, dan masa pemprosesan hanya 2 jam setiap lubang, ketepatan pemprosesan adalah tinggi, dan nilai kekasaran permukaan. dan ketepatan dimensi semuanya memenuhi keperluan lukisan.
Melalui perbandingan kos, ketepatan pemprosesan dan kesukaran pemprosesan, pelan pemprosesan lubang pelan 4 dipilih.
3. Proses membosankan CNC
(1) Kepit dan selaraskan bahan kerja pada alat mesin, ketatkan kedudukan 4 penjuru, dan ratakan kedudukan selari dan aras bahan kerja. Jika ia melebihi 0.03mm, bahagian atas dan bawah bahan kerja mesti dibumikan semula, jika tidak, sukar untuk memastikan ketegak lubang . Toleransi penentukuran dikawal dalam 0.02mm. Di antara 4 permukaan, permukaan langkah kedua digunakan sebagai permukaan 0 paksi Z untuk pemprosesan, dan terdapat ruang yang cukup untuk mengangkat alat sebanyak mungkin.
(2) Pasang pemegang alat boring Untuk pemesinan kasar pertama, ukur saiz bilah bor lebih tinggi daripada pemegang alat besar dengan kad meja, dan simpan kira-kira 0.5mm pada satu sisi untuk pemesinan kasar, yang sesuai untuk separuh kemasan. Sudut pesongan utama sisipan membosankan ialah 30 darjah , sudut kelegaan rusuk ialah 15 darjah dan sudut bulat hujung alat ialah R0.3~R{{10} }.4mm, untuk meminimumkan permukaan sentuhan dan daya untuk mengelakkan pemotongan yang disebabkan oleh getaran. Permukaan alat membosankan terhadap bahan kerja ialah 0.
(3) Format arahan program membosankan ialah G76X_Y_Z_R_Q_P_F{{ 8}};, G76 ialah arahan membosankan yang halus, kedudukan koordinat X/Y/Z lubang, P bermakna terdapat jeda di bahagian bawah lubang, Q bermakna alat dijeda dan diimbangi selepas pemesinan, dan ia adalah tahan calar apabila mengangkat alatan Luka telah dimesin di bahagian tepi.
(4) Tetapan parameter pemesinan kasar Kelajuan S ialah 120 rpm, suapan F ialah 80 mm/min, jumlah pemotongan ialah 1.0 mm, minyak pemotong ialah cecair penyejuk, kecairan minyak perlu menjadi baik, dan penyejukan ada di tempatnya.
(5) Parameter separuh kemasan ditetapkan. Selepas roughing selesai, nombor kad dan pemeriksaan dijalankan. Saiz lubang dalam yang dalam boleh diukur dengan tolok lubang dalam, yang biasanya mempunyai tirus tertentu. Kelajuan S ialah 110 rpm, dan suapan F ialah 70mm. /min, jumlah pemotongan ialah 0.6mm, minyak pemotongan ialah penyejuk, kecairan minyak perlu baik, dan penyejukan disediakan untuk memastikan kekasaran kemasan.
(6) Tetapan parameter penamat Setiap lubang diproses dengan bilah baru, kelajuan S ialah 100 rpm, suapan F ialah 60mm/min, kedudukan bilah diukur dengan kad mikrometer, dan pemegang alat kecil dikunci untuk pemprosesan. Uji pemprosesan lubang terlebih dahulu, kerana terdapat langkah 15mm pada permukaan atas bahan kerja, sehingga saiznya memenuhi keperluan lukisan.
gambar
pengaturcaraan
gambar
gambar
Nota: Untuk pemesinan kasar, pemesinan perantaraan dan pemesinan kemasan, hanya nilai F dan S dalam kandungan program boleh ditukar.
Set pelan pemprosesan ini telah melalui beberapa penambahbaikan di tapak. Ia bermula daripada rancangan pemprosesan pengilangan bentuk. Di bahagian tengah, pisau perlu diangkat dan ditukar beberapa kali. Masa pemprosesan setiap lubang adalah kira-kira 4 jam. Nilai kekasaran yang diproses membuatkan pelanggan sangat gembira. Sakit kepala menyebabkan ia mengambil masa sehari untuk menggilap lubang dengan mesin dalam proses kedua, dan kebulatan lubang yang digilap tidak mencapai standard.
gambar
Rajah 3 pemegang alat yang membosankan
Pemesinan membosankan terutamanya melibatkan penetapan dua parameter suapan dan kelajuan. Kelajuan suapan biasanya dikira sebagai Vc=πDN/1000. Selepas beberapa kali pemprosesan di tapak dan penambahbaikan berterusan, akhirnya disimpulkan bahawa kelajuan penamat S ialah 100 rpm. Suapan F ialah 60mm/min. Walaupun hasilnya mudah dan memerlukan banyak usaha, boleh disimpulkan bahawa pemprosesan pertengahan/separuh kemasan dan kemasan boleh diselesaikan dalam satu masa. Jumlah masa pemprosesan setiap lubang adalah dalam masa 2j. Silinder dan kekasaran Nilai semuanya mengikut standard, yang mengurangkan masa pemprosesan sekunder pelanggan, benar-benar meningkatkan kecekapan pengeluaran, dan telah mendapat pujian daripada pelanggan.
Walaupun set pelan pemprosesan akhir yang membosankan ini mudah, prosesnya sebenarnya tidak mudah. Jika ada butiran yang tiada, kesan pemprosesan mungkin berbeza. Perkara yang paling membimbangkan tentang pengeboran lubang dalam ialah getaran akan berlaku semasa pemprosesan, dan daya yang berlebihan akan menyebabkan Undercut, bahan kerja akan dibuang. Oleh itu, dalam aspek pemilihan bilah, langkah berjaga-jaga dan tetapan parameter pemprosesan lain, saya berharap dapat membawakan anda beberapa rujukan.
